İş Makinesi Ders Notları (Forklift, Kazıcı Yükleyici (Bekoloder), Vinç (Kule vinç, mobil hiab vinç) için dersler)

İŞ MAKİNELERİ DERSLERİ

İŞ MAKİNELERİNİN ÖZELLİKLERİ VE GÜVENLİK ÖNLEMLERİ

onecikan

 

A- KALDIRMA, KAZIMA VE YÜKLEME İŞ MAKİNELERİNİN TANITIMI VE GENEL ÖZELLİKLERİ

1- Şasi:

İş makinelerinin şasileri; yekpare ve belden kırmalı olabilir. Şasiler; operatör kabinini, kumandaları, motoru, güç aktarma organlarını ve hidrolik sistemi üzerinde taşır.

Resim – 1: Beko Loder (Kazıcı Yükleyici) Görüntüsü

Operatör kabininde üç adet kumanda ve kontrol konsolu bulunur. Ön konsolda, yürüyüş ve yükleyici kumandaları bulunur. Arka konsol operatör koltuğu Beko Loderler de ters yöne çevrilmek suretiyle Beko kepçeye ve mesnetlere kumanda içindir. Sağ konsolda ise, makinenin genel kontrol düzenleri (gösterge, ikaz ışıkları) bulunur.

2- Gövde:

2.1. : Şasi: Arka ağırlık, motor, operatör kabini gibi ana elemanları üzerinde bulundurur, karoseriyi taşır.

2.2. : Operatör Kabini ve Koltuğu: Kabin siperliği operatör koltuğunun üzerinde olup çalışma sırasında forklift üzerine düşebilecek parçaların oluşturduğu tehlikelerden operatörü korur. Operatör koltuğu ayarlandığında aynı zamanda akü ana devre anahtarı görevi de görür.

2.3. : Karşı Ağırlık (Denge Ağırlığı): Forkliftin kaldıracağı maksimum yüke göre hesaplanmış ve arka tarafa şasi üzerinde yerleştirilmiş veya yekpare gövdeye cıvatalarla bağlı döküm bloklardır.

2.4. : Asansör Donanımı: Asansör donanımı, kızaklar, kaldırma pistonu, zincir donanımı, çatallar ve aynadan (çatal taşıyıcı) oluşmaktadır. Asansör sistemleri kullanım yerine göre iki kızaklı, üç kızaklı ve hatta dört kızaklı olabilirler. Tek veya iki adet kaldırma pistonludur. Konteynır için ve gemi ambarları gibi yerler için özel üretilen forkliftlerin asansör sistemleri üç pistonlu ve serbest kaldırma donanımlı olabilmektedir.

3- Motor:

Dizel motorları; sıkıştırılarak basınç ve sıcaklığı yükseltilen hava içerisine püskürtülen yakıtın kendiliğinden tutuşma ilkesine göre çalışırlar. Buna göre ısının işe dönüşümü şöyle olmaktadır. Önce temiz hava motor silindirleri içerisine emilir veya doldurulur. Piston tarafından sıkıştırılan havanın basıncı ve dolayısıyla sıcaklığı yükseltilir. Kompresyon oranına bağlı olarak sıkıştırılan havanın basıncı 30 – 40 kg/cm2 ve sıcaklığı ise 400 – 600° civarındadır. Böylece, tutuşmayı yanma izler ve 40 – 80 kg/cm2 basınç ve 400 – 600 ° sıcaklığında gazlar oluşur. Bu yüksek basınçlı kızgın gazlar piston, biyel(piston kolu) yardımıyla işi krank miline aktarır. Bu olay sırasında, yakıtın yanmasıyla oluşan ısı enerjisinin büyük bir bölümü, krank milinin dönmesini sağlayan mekanik enerjiye dönüştürülür. Krank mili kendisine iletilen devir hareketini alternatörün rotorunu çevirerek elektrik enerjisinin üretilmesini sağlamaktadır. İş kursu sonunda basınç ve sıcaklıkları azalan gazlar atmosfere atılır ve silindirlerin yeni bir çevrim için, temiz hava ile doldurulması tekrarlanır.

Dizel motorlarını daha iyi tanıyabilmek ve birbirleriyle karşılaştırma yapabilmek için, bu motorların ayrım özelliklerine göre sınıflandıralım.

1. Çalışma prensiplerine göre 2. Silindir tertip şekillerine göre
3. Devir sayılarına göre 4. Piston bağlantılarına göre
5. Piston hareketlerine göre 6. Yakıt püskürtme sistemlerine göre
7. Kullanılan yakıta göre

3.1. Çalışma Prensiplerine Göre:
Dizel motorlarını çalışma prensiplerine göre ikiye ayırabiliriz;
= İki zamanlı dizel motorları = Dört zamanlı dizel motorları

3.2. Silindir Tertip Şekillerine Göre:

Dizel motorlarında tertip şekilleri

= Sıra tipi = V tipi = Yatık boksör tipi = Yıldız tipi = W tipi = X tipi = H tipi

olmak üzere 7 çeşit silindir tertibi vardır.

3.3. Devir Sayılarına Göre:
Dizel motorlarını devir sayılarına göre üçe ayrılmaktadır :
= Düşük devirli dizel motorlar : Genellikle devirleri 600 d/d olan
= Orta devirli dizel motorları : Devirleri 1200 d/d’ya kadar olan
= Yüksek devirli dizel motorları : Devirleri 1200 d/d’dan büyük olan

3.4. Piston Hareketlerine Göre:

= Tek taraflı çalışan motorlar = Çift (İki) taraflı çalışan motorlar = Karşı (opposit) pistonlu motorlar olarak üç gruba ayrılırlar.

3.5. Yakıt Püskürtme Sistemlerine Göre:
Dizel motorları yakıt püskürtme sistemlerine göre ikiye ayrılmaktadır.
= Hava ile püskürtme = Mekanik püskürtme

3.6. Yakıt Türüne Göre:
= Dizel oil (Motorin) = Fuel oil

3.7. Dizel Motorlarının Çalışma İlkeleri:

Dört zamanlı dizel motorlarının çalışma ilkelerinin iyi anlaşılabilmesi için; ölü nokta, kurs, kurs hacmi, ölü hacim, sıkıştırma (kompresyon) oranı, etki kavramlarının neler olduğunun bilinmesi gerekmektedir.

3.7.1. : Ölü Nokta: Pistonun silindir içinde çıkabildiği en üst noktaya üst ölü nokta ve inebildiği en alt noktaya ise alt ölü nokta adları verilir.Çoğu zaman üst ölü nokta ÜÖN ve alt ölü nokta ise AÖN kısaltmaları ile belirtilmektedir.

3.7.2. : Kurs Ve Kurs Hacmi: Alt ve üst ölü noktalar arasındaki mesafeye kurs boyu veya kısaca kurs ismi verilir. Ölü noktalar arasındaki hacme de kurs hacmi adı verilir. Bu hacim genellikle litre (dm) veya cm türlerinden belirtilir. Sadece beygir gücü güç hesaplarında, kurs hacmi birimi olarak metre kullanılmaktadır.

3.7.3. : Ölü Hacim Ve Ölü Hacim Yüksekliği: Piston ÜÖN’ da olduğu zaman, piston kafası ile silindir kapağı arasında kalan düşey mesafeye ölü hacim yüksekliği adı verilir. Piston ÜÖN da iken kendisi ile kapak arasındaki hacme de ölü hacim olarak isimlendirilmektedir. Bu hacim sıkıştırma basıncı ve dolayısıyla yanma ile önemli ilişkisi vardır. Bu nedenle kapak contasının değiştirilmesi sırasında çok dikkatli olmak gerekmektedir.

3.7.4. : Kompresyon (Sıkıştırma) Oranı: Piston AÖN’ da bulunduğu zaman, silindirin tüm hacminin, piston ÜÖN’ da iken oluşan ölü hacme oranıdır.

3.7.5. : Zaman: İçten yanmalı dizel motorlarında, bir iş çevriminin oluşturulması için gerekli emme (giriş), sıkıştırma, yanma, genişleme ve egzoz süreçlerinden her birine zaman adı verilir.
3.7.6. : Supaplar: Dört zamanlı dizel motorlarında havanın silindire girmesini ve egzoz gazlarının silindirden çıkmasını sağlayan ve mekanik olarak açılıp kapatılan hareketli kısımdır.
3.7.7. : Etki (Tesir): Dizel motorlarının büyük bir çoğunluğunda sadece pistonun üst tarafında güç üretilir. Böylece motorlara tek etkili motorlar denir. Eğer pistonun hem alt ve hem de üst tarafında güç üretilirse, böyle motorlara da çift etkili motorlar adı verilir.

3.8. Dört Zamanlı Dizel Motorların Çalışması

Krank milinin iki tam devirde veya pistonun dört kursunda yada 720° krank açısında bir iş çevrimi oluşturan motorlara dört zamanlı motor adı verilir.

Piston ÜÖN’dan AÖN’ ya doğru inerken, silindir içinde giderek büyüyen bir hacim ve dolayısıyla bir vakum oluşturur. Böylece açılan emme supabından atmosfer basıncındaki hava silindire emilmeye başlanır. Piston AÖN’yı bir süre geçinceye kadar, açık bulunan emme supabından silindire girişi sürer. Havanın silindire emildiği bu süre emme zamanı denir. Emme zamanı sonunda, sıkıştırmanın hemen başlangıcında silindirdeki havanın sıcaklığı 40~60° dolayındadır.

Piston ikinci zamanında, ÜÖN’ ya doğru çıkarken hem emme ve hem de egzoz supapları kapalı olduğundan, silindirde emilmiş bulunan havayı sıkıştırır. Sıkıştırma sonucu havanın 35~ 45 kg/cm ve sıcaklığı ise, sıkıştırma oranına bağlı olarak 550~700 °C’ye kadar yükselir. Bu olay piston ÜÖN’ ya 10~15° yaklaşıncaya kadar sürer. Bu sürece de sıkıştırma zamanı adı verilmektedir.

Sıkıştırma sonuna doğru silindirdeki kızgın havanın içine, 10~15 çapında ve çok küçük kürecikler halinde sıvı yakıt püskürtülmeye başlanır. Silindire püskürtülen yakıt, çok kısa bir zaman aralığından sonra tutuşur ve yanma başlar. Piston ÜÖN’yı yaklaşık olarak 10~15° geçinceye kadar yakıt püskürtüldüğünden, yanma giderek büyüyen hacim içinde gerçekleşir. Yanma sırasında silindir içindeki basınç 35~45 kg/cm ve sıcaklık ise 550~700 °C dolaylarındadır.Yüksek basınç ve sıcaklıktaki bu gazlar, pistonu AÖN’ ya doğru itmekte ve bu arada silindir içindeki hacim, hızlı bir şekilde büyümektedir. Büyüyen hacim nedeniyle, iş yapan gazların basınçları kurs sonuna doğru iyice azalır. Çevrimin üçüncü zamanını oluşturan bu olaya ise genişleme adı verilir.

Genişleme olayının sonuna doğru gazların basıncı 1,5~3 kg/cm düştüğü bir sırada ve piston henüz AÖN’ ya varmamışken egzoz supapları açılır ve basınçlı gazlar, açık bulunan supaptan silindirin dışına kaçmaya başlar. Bu olaya egzoz denir. Serbest egzoz sürerken piston AÖN’ ya varır ve yönü ÜÖN’ ya doğru değişir. Bu andan itibaren piston, serbest egzoz gazlarını silindir dışına süpürmeye başlar. Bu olaya cebri egzoz ve sürece de egzoz zamanı  adı verilmektedir. Egzoz sürecini, yeni çevrimin emme kursu izlemektedir.

Piston egzoz zamanını sürdürerek ÜÖN’ ya yaklaştığında, emme supabı açılır.Bu arada egzoz supabı da henüz kapanmamıştır. Böylece ÜÖN civarında her iki supap bir süre birlikte açık kalmaktadır. Buna supap bindirmesi adı verilir.

Supap çakışmasının yararları şunlardır.

= Egzoz kursunda yüksek hızla atmosfere atılan gazlar, momentumları nedeniyle, açık bulunan emme supabından havanın emilmesini sağlarlar.

= Yanma sırasında silindir içinde en az 550 °C ve en çok 700 °C’lik bir sıcaklık oluşmaktadır.Bu sıcaklıktan motorun zarar görmemesi için, soğutulması gerekmektedir. Bu görevi bir yandan silindirlerin çevresinden kanatçıkların arasından geçen hava, bir yandan da supap çakışması sırasında yanma odasına emilen soğuk hava yerine getirmektedir. Piston Üst Ölü Nokta’yı bir süre geçtikten sonra, egzoz supabı kapanmaktadır. Bundan sonraki olay, yeni çevrimin emme süreci olacaktır.

4- Yakıt Sistemi:

Dizel motorlarda kullanılan motorin şu görevleri yerine getirir.

= Yanma Görevi, = Yağlama Görevi, = Soğutma Görevi,

Yanma işleminin iyi olabilmesi;

a-) Yakıtın silindire en uygun zamanda girmesi,

b-) Yakıtın çabuk buharlaşıp kolay yanabilmesi için silindire ince zerreler halinde püskürtülmesi,

c-) Yakıtın yanma odasının her tarafına çabuk yayılarak hava ile karışabilmesi (türbülans)

d-) Yakıtın silindire belirli bir rejim ve yük altında her çevrimde eşit miktarda girmesi ve bunun yük ve devirlere göre değiştirilmesi şartlarına bağlıdır.

Motorin içerisindeki kükürt;

a-) Yanma esnasında oksijenle birleşerek kükürt oksit meydana getirir,

b-) Yanma sonucunda meydana gelen su, kükürt oksitle birleşerek sülfürik asit oluşturur,

c-) Sülfürik asit, motorun iç aksamında temas ettiği kısımları aşındırır,

d-) Segmanlarda yapışma ve aşırı yağ tüketimine sebep olur. Kükürt miktarı yakıtın kükürt içeriğine, yanma oranına ve motorun yük faktörüne bağlıdır. Su miktarı ise havadaki nem oranına bağlıdır.

e-) Motorin içerisindeki kükürt miktarı yağ değişim süresini etkiler:

Yakıttaki Kükürt Miktarı

Tavsiye Edilen Yağ Değişimi

% 0.0 – % 0.5

Normal Değişim

250 Saat

% 0.5 – % 1.0

½ oranında

125 Saat

% 1.0 – %1.5

¼ oranında

62 Saat

Tablo – 1 : Yağ Değişim Zaman Tablosu

4.1. : Yakıt Sistemi Elemanları:

Motorun yakıt sistemini oluşturan elemanlar şunlardır; depo, şasi filtresi, alçak basınç boru hattı, transfer pompası, dinlendirme kabı veya su ayırıcı, yakıt filtresi, yakıt pompası, yüksek basınç boru hattı (enjektör boruları), enjektörlerdir.

4.1.1. : Depo: İş makinelerinin yakıt depoları en az 10 saat ve üzerinde çalışacabilecek kapasitedir. Seviyeleri göstergede okunabilir, yakıt ikmali iş bitiminde yapılır. Motorin depoda yeteri kadar dinlendirilir, içindeki su ve tortu alttaki bir musluktan dışarıya boşaltılır. Depo üzerindeki havalandırma düzeninin çalışır durumda bulunması gerekir.

4.1.2. : Şasi Filtresi: Bazı iş makinelerinde depo ile besleme pompası arasında bulunan bir filtredir.

4.1.3. : Alçak Basınç Boru Hattı: Transfer pompasının depodan emip yakıt pompasına gönderdiği 0.5 – 1,5 kg/cm2 basınçta çalışan borular ile geri dönüş borularıdır.

4.1.4. : Dinlendirme (Çökme) Kabı, Su Ayıracı: Yakıt sisteminin en büyük düşmanı sudur. Pompa elemanlarını ve enjektörleri bozar, yanma sonucu motor parçalarını hasarlandırır. Yakıta su karışması harici kaçaklardan olabileceği gibi havanın yoğunlaşması sonucu oluşan su buharı da buna sebeptir. Rafineride, dolum depolarında, servis tanklarında, makinelerin depolarında, su alma işlemleri yapılmış olmasına rağmen yakıt sistemine su girme ihtimali vardır. Bu nedenle dizel motorların yakıt pompa girişlerinde yine bu amaçla suyun dibe çökmesini sağlayan şeffaf kaplar ve su ayırıcıları depodan sonra konmuştur. Su ayırıcısı saatte 125 lt/h’lik yakıt içerisindeki suyun % 95’ini ayırabilir (Yakıttaki su oranı % 10 ve daha az olduğunda). Yakıt su ayırıcısına bir valften veya pompadan geçerse verimi düşer. Kaptaki su ½ seviyesine ulaştığında veya her gün tahliye edilmesi gerekir.

4.1.5. : Transfer (Besleme) Pompası: Yakıt otomatiği veya el pompası denir. Üç görevi vardır:

1-) Depodan emdiği yakıtı pompaya gönderir.

2-) Motorun sabahları ilk çalıştırılmalarında elle kumanda ile yakıt transfer ederek yakıt pompasının dolayısıyla motorun çalışmasını kolaylaştırır.

3-) Yakıt sistemindeki hava alma işlemini yapmaya yarar.

= Hava Alma İşlemi: Dizel motoru yakıt sistemine, onarım, bakım, yakıt bitmesi ya da sızıntılar nedeniyle bu havanın sistemden alınması gerekir. Çünkü yakıta uygulanan basınç, arada hava bulunduğu sürece iletilemez. Dolayısıyla basınç meydana gelmesi istenilen değerlerde olmayacağından motor çalışmaz. Hava alma işlemi transfer pompasına en yakın yerden başlayarak yapılır. Transfer pompası üzerindeki el pompası yakıt basıncı oluşturuncaya kadar elle çalıştırılır, filtre kapağındaki hava alma vidası gevşetilerek hava kabarcıkları bitinceye kadar gevşek bırakılır ve sonra sıkılır. Sırayla diğer tapalardan aynı şekilde hava alınır. Yukarıda açıklanan hava alma işlemi genel bir sıradır. Ayrıcalık gösteren yakıt sistemlerinde gerekli yerlerden de hava alınır.

4.1.6. : Yakıt Filtresi: Motorun içine karışmış yabancı maddelerin rafineriden, makinenin yakıt deposuna kadar süren temizleme işlemlerine ek olarak, hassas bir şekilde süzülmeleri gerekir. Filtreler yakıt sisteminin iyi süzülmüş yakıtla uzun zaman aralıksız olarak çalışmasını sağlayan parçalardır. İçlerinde kullanılan elemanların yapılışlarına göre:

= Metal Elemanlı Filtreler, = Kağıt Elyaflı Filtreler, = Keçe Elyaflı Filtreler,

= Tambur Tipi Filtreleri = Bez Elyaflı Filtreler, = Kil Elyaflı Filtreler,

= Pamuk Elyaflı Filtreler olarak adlandırılırlar.

4.1.7. : Yakıt Pompası: Yakıt pompasının görevleri;

= Yakıtın basıncını yükseltir. = Yakıtın miktarını ayarlar.

= Yakıtı istenilen zamanda sırası gelen enjektörlere gönderir.

= Motorun devir ve yük durumuna göre püskürtme zamanını belirler.

Yakıt pompasına bağlı regülatör, yakıt pompası ile birlikte çalışır ve aşağıdaki görevleri yerine getirir:

= Rölanti devrini ayarlar. = Yüksek hızı sınırlar.

= Motorun yük ve devir durumuna göre yakıt miktarını düzenler.

4.1.8. : Yüksek Basınç Boru Hattı: Yakıt pompası ile enjektörler arasındaki 80 – 400 kg/cm2 basınçta çalışan borulardır.

4.1.9. : Geri Dönüş Boruları: Yakıt pompası ve enjektörlere gelen motorinin bir kısmı kullanılmadan depoya geri dönüş yapar. Bu şekilde pompa ve enjektörlerin soğumasına da yardımcı olur. Geri dönüş yapan yakıtın oranı % 60 – 70 civarındadır. Sadece % 30 – 40 kadarı motorda yakılır.

4.1.10. : Enjektörler: Görevi, yakıt pompasının bastığı yakıtı yanma odasına püskürterek ince zerreler haline getirmektir. Silindirdeki hava ile iyi karışabilmesi enjektör meme deliklerinin çapına, boyuna, püskürtme açılarına bağlıdır.

4.1.11. : Antidon: Motorinin donma noktasını düşürmek amacıyla hazırlamış bir üründür. Yakıt deposuna eklenerek kullanılır. İyi sonuç alabilmek için yakıt deposuna ağırlıkça % 0.3 ya da hacimce % 0.35 oranında eklenmesi gerekir.

5- Soğutma Sistemi:

Silindir içindeki yanmadan dolayı ısı açığa çıkar. Bu ısının malzemeye zarar vermemesi için uzaklaştırılması gerekir. Isının uzaklaştırılması su veya hava ile olmaktadır. Buna göre soğutma sistemi su soğutmalı ve hava soğutmalı olarak iki çeşittir.

5.1. : Su Soğutmalı Motorlar:

Su soğutmalı otomobil motorlarında Pompalı devridaim sistemi bulunur. Bu soğutma sisteminde soğutma suyu motor tarafından tahrik edilen bir pompa tarafından devridaim edilir. Motor soğuk iken soğutma sıvısı devrini yalnız motor bloğu içinde tamamlar. Belli bir dereceye kadar ısınan motorda termostat radyatöre giden yolu açar.

Soğutma suyu böylece pompadan çıkıp motor bloğu üzerinden radyatöre gider ve tekrar geri gelerek devrini tamamlar.

Soğutma sisteminin başlıca parçaları şunlardır;

= Radyatör = Termostat = Vantilatör

= Soğutma Suyu = Devridaim Pompası

5.1.1. : Radyatör:

Radyatörler 0,1 mm kalınlığında bakırdan yapılmaktadır. Isınan suyun soğutulması için bugün su borulu radyatörler kullanılmaktadır. Boyuna ve enine akıntılı radyatörler olmak üzere ikiye ayrılırlar. Birincide su kapları yukarıda ve aşağıda, ikinci ise her iki yandadır. Her iki durumda da su kapları birbirlerine borularla bağlıdırlar. Daha iyi bir soğuma etkisi sağlamak amacıyla boru yüzeylerini genişletmek için enine petekler konmuştur.

5.1.2. : Termostat:

Termostat soğutma suyu sıcaklığının koruyuculuğunu yapar. Sıcaklık takriben 83˚ C’nin altında ise kapalı kalırlar. Bu durumda su yalnız motor bloğu içinde ve eğer açıksa kalorifer sisteminde devir daim yapar. Yüksek sıcaklıklarda, termostat açılır ve radyatöre giden yolu açar.

5.1.3. : Soğutma Suyu:

Motor için kullanılan soğutma suları kesinlikle kireçsiz ve saf olmalıdır. Motorda su eksilmesi veya suyun yenilenmesi gibi bir durumda kullanılacak su temiz olmalıdır.

5.1.4. : Devirdaim Pompası:

Motorun ön tarafında olan bu pompa motorun çalışmasıyla birlikte suyu termostatın açık olduğu durumda radyatörden motor bloğu içine pompalayarak suyun devridaim yapmasını sağlar.

5.1.5. : Vantilatör:

İçten yanmalı motorlu araçlarda aracın durduğu yerde motorun çalışması sırasında alçak ve orta hızlarda radyatörün yeterince havalandırılabilmesi için vantilatör bulunur.

5.2. : Hava İle Soğutmalı Motorlar:

Isınan motor kısımlarını hava ile soğutma, seyir halinde oluşan rüzgarla veya püskürtme hava ile yapılır. Isı vermesi lüzumlu olan yüzeyleri büyütmek için, silindirlerde, silindir kapaklarında ve karterde petekler bulunması zorunludur. Hava soğutmalı motorlar su soğutmalı motorlara göre daha gürültülü çalışırlar.

5.3. : Soğutma Sisteminde Dikkat Edilmesi Gereken Noktalar:

· Hiçbir zaman sıcak motorlarda radyatör kapağını açmayın.

· Sıcak motora asla soğuksu koymayın.

· Termostat elemanları bozulursa elemanları çıkarmayın.

· Radyatör kanatçıkları pislendiğinde soğutma etkisi düşer. Kirli radyatör motor tarafından su veya basınçlı havayla temizlenmelidir.

· Fabrika çıkışında soğutma suyu -20˚C’ye dayanacak şekilde don önleyici ve pas önleyici konmalıdır.

· Yeni soğutma sıvısı konulurken sistem tamamen temizlenmelidir ve kalorifer sisteminin tüm bağlantılarında sızdırmazlık kontrolü yapılmalıdır.

6- Yağlama Sistemi:

Motor çalışmaya başladığı zaman motor içinde hareketli ve hareketsiz parçalar arasında oluşan sürtünme güç kayıplarına, parçalar arasında aşınmalara neden olur. Bu gibi olumsuzlukları ortadan kaldırmak için yağlama sistemine ihtiyaç duyulmuştur.

6.1. : Yağlama Sisteminin Görevleri:

  • Sürtünme kayıplarını engellemek,
  • Kuru sürtünme nedeniyle oluşabilecek aşınmayı önlemek,
  • Karbon atıklarının birikmesine engel olmak,
  • Başta pistonlar olmak üzere diğer hareketli parçaların soğumasına yardımcı olmak,
  • Yanma sırasında oluşan asitlerin etkisini azaltarak asitlerden kaynaklanan aşınmayı önlemek,
  • Motor parçalarının temizlenmesini sağlamalıdır.

6.2. : Yağlarda Aranan Başlıca Özelikler:

  • Piston segmanları üzerinde yapışkanımsı artıklar oluşturmamalıdır.
  • Yatak aşınmalarının azalmasına yardımcı olmalıdır.
  • Motoru temizlemelidir.
  • Yağ sarfiyatını azaltacak özelliklere sahip olmalıdır.
  • Her türlü filtreyle kullanılabilmelidir.
  • Yağın kullanma süresi uzun olmalıdır.
  • Soğuk havalarda motorun ilk çalıştırılması sırasında kolaylık sağlamalıdır.

6.3. : Karterin Havalandırılması:

Yağın karterde buharlaşması sonucunda karter içinde bir iç basınç oluşur, gerek bu basıncı önlemek, gerekse bu buharın içindeki zararlı asit yapma özelliği gösteren zararlı buharları dışarı atılması için iki tip karter havalandırma düzeni vardır. Giriş borulu ve kapalı tip havalandırma sistemleri.

6.4. : Yağlama Donanımı Çeşitleri:

= Elle yağlama = Damlama ile yağlama

= Fitilli Yağlama = Banyolu yağlama

= Çarpmalı yağlama = Basınçlı yağlama

= Pompalı çarpmalı yağlama = Basınçlı çarpmalı yağlama

= Tam basınçlı yağlama

6.5. : Yağ Pompaları:

Yağ pompaları yapıları itibariyle üç çeşittir:

= Dişli tip yağ pompası

= İçten dişli tip yağ pompası

= Dıştan dişli tip yağ pompası

= Rotorlu tip yağ pompası = Paletli tip yağ pompası = Pistonlu tip yağ pompası

Şekil – 1 : Dıştan Dişli Tip Yağ Pompası Şekil – 2 : Rotorlu Tip Yağ Pompası

6.6. : Yağ Filtreleri:

Motor yağı kullandıkça motor içindeki aşınmalar sonucunda metal parçacıkları yağa karışırlar. Bu parçacıkların yağdan temizlenmemesi durumunda zımpara etkisi yaparak motor parçaları arasında aşınmaya neden olur. Bunu önlemek için sisteme kağıt elemanlı filtreler konur ve bu filtreler tıkanma veya çok kirlenme durumunda yenisi ile değiştirilirler.

6.7. : Yağ Soğutucuları:

Yağ pompasının bastığı yağın tamamı yağ soğutucusundan geçtikten sonra motorun yağlanacak bölümüne sevk edilir.Emniyet valfi soğuk havalarda yağın kalın olması sonucunda oluşabilecek yüksek basınca karşı soğutucuyu korur.

Şekil – 3 : Yağ Soğutucuları

7- Fren Sistemi:

Hareket halindeki araçları güvenli bir şekilde yavaşlatmak, durdurmak ve duran araçları sabitlemek için yapılan işleme frenleme denir. Fren kuvveti de bu işlem için uygulanan kontrollü bir kuvvettir.

Üç tip fren vardır;

= Mekanik Fren,

= Hidrolik Fren,

= Havalı Fren

Her üç tip fren sisteminin tekerleklerdeki fren mekanizmalarında ortak parçalar vardır. Bunlar;

= Kampana veya disk,

= Fren Tablası,

= Fren Pabuçları,

= Fren Balatalarıdır.

7.1. : Mekanik Fren Sistemi:

Frenlemeyi mekanik olarak basit bir şekilde yapar. Tambur ve kasnaklı park frenler ile römorkların yaylı frenleri buna örnektir.

7.2. : Hidrolik Fren Sistemi:

Fren pedalına basıldığında merkez pompasındaki pistonun hareketi ve önündeki fren hidrolik yağının basıncı ile teker silindirini etkilemesi sonucu fren yapılır.

Resim – 2 : Hidrolik Fren Sistemi ve Parçaları

7.2.1. Hidrolik Fren Sistemi Parçaları:

Resim – 3 : Hidrolik Fren Sistemi Çeşitleri ve Parçaları

7.2.2. : Hidrolik Fren Sisteminin Çalışması:

Hidrolik fren sistemin çalışması 3 bölüme ayrılabilir:

a- Kumanda Düzeni (Fren pedalından merkez silindire kadar olan pedal kuvvetinin iletme mekanizması),

b- Mekanik kuvveti hidrolik basınca dönüştüren ve fren teker silindirine kadar ileten hidrolik düzen,

c- Hidrolik basıncı mekanik kuvvet hal,ne dönüştürerek fren teker mekanizmasında sürtünme kuvvetlerinin dolayısıyla frenlemenin doğmasını sağlayan fren teker mekanizması.

Frenleme esnasında fren pedalına uygulanan kuvvet, pedal mekanizmasının yapısından ötürü momenti artarak fren merkez silindirinin pistonunu daha büyük bir kuvvetle iter. Piston üzerindeki itme kuvveti sistemdeki sıvı aracılığıyla olduğu gibi fren teker silindirine iletir.

Fren teker silindirlerindeki pistonlara uygulanan basınç kesit alanlarına bağlı olarak eşit veya arttırılmış bir kuvvet halinde fren pabuçlarına ya da disk balatalarına iletilir.

Böylece tekerlek silindir pistonları açılarak pabuçların kampanaya, disk balatalarının diske doğru itilmesi ile sürtünme kuvvetinden dolayı makinenin durması sağlanır.

7.2.3. : Hidrolik Fren Sistemlerinde Fren Pedal Kuvvetlendiricileri:

Bir aracı durdurabilmek için yapılacak fren miktarı üç şeye bağlıdır:

a- Aracın ağırlığı, b- Aracın sürati, c- Durma mesafesi veya zaman

Bu faktörlerdeki değişiklik fren sistemlerinde yardımcı kullanma zorunluluğu getirmiştir.

a- Hidrolik frenleme için pedal gücüne motor vakumundan yararlanarak ek güç getiren sistem VAKUM YARDIMCILI hidrolik fren sistemi,

b- Küçük bir hava kompresörünün bastığı basınçlı havdan yararlanılarak pedal gücünü arttıran BASINÇLI HAVA YARDIMCILI fren sistemi,

c- Makinenin hidrolik sistem veya direksiyon hidrolik sisteminin basıncından yararlanmak suretiyle pedal gücünü arttıran HİDROLİK YARDIMCILI fren sistemidir.

Resim – 4 : Hidrolik Yardımcılı Fren Sistemi

7.2.4. Fren Hidrolik Sıvıları:

Fren yağı madeni esaslı olmayıp sentetik olmayıp sentetik yapılıdır. SAE J1703, FMVSS 116, DOT 3 ve DOT 4 isimli şartnameler bütün dünyada geçerlidir. Çeşitli firmaların şartnameye göre ürettikleri hidrolik fren sıvıları birbirleri ile karışabilirler. Esasen fren güvenliği açısından da böyle olması gerekir.

Fren yağı kullanırken dikkat edilecek hususlar:

1- Fren hidrolik yağını hiçbir zaman madeni yağ kaplarına koymayın. Çok az bir miktar yağ fren hidrolik yağını bozar.

2- Fren hidrolik yağı korozif bir maddedir. Aracın boyalı yerlerinden uzak tutun.

3- Zehirlidir. İş bitiminde daima ellerinizi yıkayın.

7.2.5. : Hidrolik Fren Sisteminde Hava Alma:

Fren yağının eksilmesi veya bir onarım nedeniyle sökme-takma işleminden sonra sisteme hava girerse frenlemeyi olumsuz etkiler. Bu nedenle sistemdeki havanın tahliyesi gerekir. Kaçaklar giderilip fren yağı seviyesi tamamlandıktan sonra merkez pompasına en yakın teker silindirinden başlamak üzere fren sisteminin havası alınmalıdır.

Hava alma işlemi için 2 kişi gerekir. Tekerlek silindiri üzerinde bulunan hava alma tapası açılmadan önce pedaldan birkaç pompa yapılır ve pedal basılı tutulur. Tapa açılır, hava tamamen çıkıncaya kadar pedal basılı tutulur. Hava kabarcıkları kesilince tapa sıkılmalı, pedal bırakılmalıdır. Her silindirdeki hava alma işlemi sırasıyla merkeze en yakın noktadan yapılmak suretiyle tamamlanınca merkez pompasının üstündeki depoda eksilen fren yağı tamamlanmalıdır. Hava yapmış bir sistemde fren pedalı çok serttir ve frenleme gücü azalır. Eksik fren yağı ile pedal yumuşar, dibe kadar iner, frenleme gücü azalır, birkaç pompa yapmadan fren tutmaz.

7.2.6. : Hidrolik Fren Sisteminde Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar:

1- Fren yağı seviyesi tam olmalıdır.

2- Sistemde sızıntı, kaçak olmamalıdır.

3- Fren yağı temiz olmalıdır.

4- Fren yağının değiştirilmesi fabrikasınca verilen talimatlara göre olmalıdır.

5- Fren sisteminin periyodik bakımı üretici fabrikasınca verilen talimatlara göre yapılmalıdır.

7.3. : Havalı Fren Sistemi:

Havalı fren sistemlerinde frenleme gücünü oluşturan basınç, bir hava kompresöründe üretilen hava ile mümkündür. Pedala kumanda edilmesiyle basınçlı havanın teker hava körüklerini etkilemesi sonucu ve frenleme yüzeylerinin de arttırılmasıyla daha güçlü bir frenleme sağlanır.

Resim – 5 : Havalı Fren Sistemi Şeması

7.3.1. : Havalı Fren Sisteminin Parçaları:

1- Kompresör: Frenleme kuvveti için gerekli olan basınçlı havayı üretir. Pistonlu tipte imal edilirler, ana motordan hareket alırlar.

2- Hava Tankı ve Basınç Regülatörü: Sistemde kullanılan basınçlı havayı istenilen basınçta depo eder.

3- Fren Odaları (Körükler) : Her tekerlekte bulunan diyaframlı hava körükleri gönderilen basınçlı hava sayesinde balataların hareket ettirilmesini (frenlemeyi) sağlar.

7.3.2. : Havalı Fren Sisteminde Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar:

1- Motor çalıştırıldıktan sonra hava tankının veya tanklarının yeterli miktar ve basınçta hava ile dolması için bir süre beklenmelidir. Hava basıncı göstergedeki çalışma basıncına ulaştığında makine hareket ettirilir. Bazı makinelerde hava basıncı yeterli değere ulaşıncaya kadar zil çalar, zil sustuğunda makine hareket ettirilir.

2- Kompresör hava ile birlikte bir miktarda yağ basar. İş bitiminde tankların havası boşaltma valfinden boşaltılarak tankların içindeki su ve yağ tortuları dışarıya atılır.

3- Kompresör tahrik kayışları sağlam ve gergin olmalıdır.

4- Kış mevsiminde çok soğuk havalarda hava içerisindeki su buharının su haline dönüşmesi ve donması ile sistem çalışamaz hale gelir. Bunu önlemek için sistemde bulunan alkol kabı dolu tutulmalıdır.

7.4. : Yardımcı Frenler:

Bazı iş makinelerinde de kullanılan yardımcı frenler servis frenlerinin görevlerini azaltmak için amacıyla kullanılırlar. Lastiklerin, fren balatalarının aşınmalarını asgariye indirmek, yakıt sarfiyatını azaltmak ve servis frenindeki ısınmalardan dolayı frenleme emniyetinin tehlikeye düşmesini önlemek gibi avantajları sağlar.

7.4.1. : Egzoz Freni:

Egzoz manifoldu çıkışına konulan bir klape sayesinde egzoz yolu kapatılarak motorun tek kademeli bir hava kompresörü gibi çalışması sağlanır. Sürücü egzoz frenini devreye soktuğu anda egzoz hattı ile birlikte yakıt püskürtmesi de durdurulur. Fren tatbiki elle veya ayakla yapılabilir, egzoz klapesi, mekanik veya pnömatik olabilir.

Resim – 6 : Egzoz Fren Şematik Gösterimi

7.4.1.1. : Egzoz Freninin Çalışması:

a-) Normal bir şekilde çalışan motorda hava silindirlere emilir.

b-) Sıkıştırma her iki valfin kapalı olması sağlanır, ancak sıkıştırma sonunda fren tatbik edilmesi nedeniyle yakıt püskürtmesi olmaz.

c-) İş zamanında yine valfler kapalıdır, motorun dönmesi normaldir. Ancak yanma olayı gerçekleşmediği için güç üretimi olmaz ve krank mili yavaşlamaya başlar.

d-) Motorun egzoz zamanında kaçması önlenen egzoz gazları piston tarafından tekrar sıkıştırılır. Böylece egzoz stroku krank milini yavaşlatan strok durumuna gelir.

e-) Egzoz zamanı sonunda motor emme supabı açılır, bir miktar egzoz gazları emiş hattından dışarı çıkar. Bu anda silindirin içindeki ve dışındaki basınç dengelenir, emme zamanı normal olarak gerçekleşir.

7.4.2. : Motor Freni:

Motor freni de normal çalışan motorun kompresöre dönüştürmek amacıyla eklenen düzenlerle sağlanır. Motorun sıkıştırma zamanı sonunda Ü.Ö.N.’dan hemen önce ek bir mekanizma tarafından egzoz valfinin açılması ve basıncın egzoz hattına verilerek enerjinin yok edilmesidir. Bunun sonucu olarak egzoz freninde olduğu gibi motor krankının yavaşlama hareketi kavrama ve şanzıman üzerinden tekerleklere iletilir.

7.4.2.1. : Motor Freninin Çalışması:

Resim – 7 : Motor Freni Şematik Gösterimi

a-) Normal şekilde çalışan motorda hava silindirlere emilir.

b-) Sıkıştırma strokunda egzoz supabı hidrolik bir yedek piston ile açılır. Supabın açılmasıyla sıkıştırılmış hava egzoz borusuna verilir.

c-) İş zamanında yakıt püskürtülmüş olsa dahi silindirdeki basıncın düşüklüğü ve egzoz supabının açık olması nedeniyle pozitif güç üretilemez ve motor krankı yavaşlamaya başlar.

d-) Egzoz zamanında piston yukarı itilir. Bu da motor krankını daha da yavaşlatır ve bu etki kavrama ve şanzıman üzerinden tekerleklere ulaşarak makineyi yavaşlatır.

8- Tork Konvertörü:

Tork konverteri bulunmayan transmisyonda hızlanma sırasında yüksek vites seçildiği zaman çekici kuvvette, çekişte, ani ve önemli bir düşüş meydana gelir. Bu durumu tork konverteri bulunan sistemle karşılaştırınız. Tork konverterli sistemde bütün viteslerde birbiri içine girme, birbirini aşarak çalışma, diğer bir ifade ile beraberce çalışma süresi vardır; hareketlerin geçişinde kesiklikler söz konusu değildir. Bu nedenle vites değişiminin mutlaka tespit edilen belirli hızlarda yapılması zorunlu değildir.

Resim – 8 : Tork Konvertörü Şematik Gösterimi

Bir bakıma motor ile transmisyon arasında uyumu sağlayacak kritik hassas hız sınırını beklemek gerekmez. Halbuki tork konverteri olmayan transmisyonda viteslerin sayısı ne olursa olsun mutlaka geçişlerde bir kesiklik vardır. Ancak sonsuz sayıda vites gerçekleştirildiği zaman bu kesiklik bertaraf edilebilir. Bu nedenle vites değiştirme kritik hızlarının iyi seçilmesi ve vites değiştirme sırasında bu kritik hızlara uyulması zorunludur. Yoksa motorda bir miktar bayılma ya da aracın kendisini toparlamasında gecikme meydana gelir.

Resim – 9 : Tork Konvertörü Çalışma Sistemi

9- Hidrolik Sistemleri:

Resim – 10 :İş Makinelerinin Hidrolik Sistemleri

Hidrolik bir akışkan yardımıyla güç nakli 1653 yılında Fransız bilim adamı Blasie Paskal tarafından gerçekleştirilmiştir. Basit Hidrolik Sistemlerde önce su ve bitkisel yağlar kullanılmış, madeni yağ akışkanlı modern anlamda hidrolik sistemler 20. yüzyılın hemen başında devreye sokulmuştur. Günümüzde ise, sentetik yağ kullanımı gittikçe yaygınlaşmıştır.

Hidrolik Sistemin Avantajları ve Dezavantajları:

· Esneklik,hapsedilmiş akışkanlar en esnek güç kaynağıdır ve kuvvet aktarımında eşsiz özelliklere sahiptir. Mekanik elemanlar yerine boru ve hortumların kullanılması yer problemlerini ortadan kaldırır.

· Kuvvet artırımı, çok ufak kuvvetler daha büyüklerini hareket ettirebilir ve kontrol edebilir.

· Sesiz çalışma, hidrolik yumuşak ve sessiz çalışırlar. Vibrasyon en aza indirilmiştir.

· Basitlik, hareket eden parça sayısı azdır ve böyle sistemlerde aşınmaya uğrayan noktalar daha azdır ve sistem kendi kendini yağlar.

· Derli toplu, elemanların dizaynı, diğer karmaşık mekanik sistemlere göre daha basittir.

· Ekonomik, basit ve derli toplu sistemler ufak güç kayıplarında daha ekonomik olurlar.

· Emniyetli, tahliye valfleri sistemi aşırı yükten gelen hasarlara karşı korur.

· Dezavantaj olarak da iyi bakım ihtiyacı göstermesi söylenebilir. Hidrolik parçalar yüksek basınç altında çalışan hassas parçalar olduklarından toza, pisliğe, yağ kirlenmesine karşı korunmaları için iyi bakıma ihtiyaç duyarlar. Böylece temizlik ve uygun yağ kullanımı zorunlu olmaktadır.

9.1. Hidrolik Sistem Yağları:

Hidrolik sistemin en önemli elemanı yağdır. Hidrolik akışkandan beklenen görevler şunlardır:

1- Güç Nakli 2- Yağlama 3- Sızdırmazlık 4- Pas ve korozyona karşı koruma 5- Soğutma

Bu görevleri yerine getiren hidrolik sistem yağlarından;

1- Uygun viskozite, 2- Yüksek viskozite endeksi,

3- Oksidasyona dayanıklılık, 4- Aşınmaya dayanım,

5- Pas ve korozyonu önleme, 6- Sudan kolay ayrılma,

7- Köpük oluşumuna karşı koyma özelliklerine sahip olması istenir.

Hidrolik yağ gereğinden kalın seçilirse, sistemde ısınma ve pompada kavitasyon olayına, gereğinden ince seçilmesi ise sistemde sızıntılara, pompa veriminde düşmeye ve köpüklenmeye neden olur.

9.2. Sentetik Hidrolik Sistem Yağları:

Özel kimyasal tepkimelerle polialfa-olefinlerden üretilirler. Hidrolik sistemlerde istenen özelliklerin yanında başlıca faydaları şunlardır:

1- Sıcaklık değişimlerine karşı viskozitelerini korurlar.

2- Soğukta kolay devreye girerler.

3- Oksidasyona karşı son derece dayanıklıdırlar.

4- Madeni yağlarla, sızdırmazlık elemanları ile ve boyalarla uyuşurlar.

5- Madeni yağlara oranla 3-5 kere fazla servis ömürleri vardır.

6- Madeni yağların dayanamayacağı çok yüksek sıcaklıklarda çalışabilirler.

7- Madeni yağlara göre % 3-7 oranında enerji tasarrufu sağlarlar.

9.3 Hidrolik Sistem Elemanları:

9.3.1. : Yağ Tankı: Hidrolik yağın deposudur. Üzerinde yağ doldurma kapağı ve boşaltma tapası ile seviye sıcaklık göstergesi bulunur. Cam bölmede yağ seviyesi görülebilmektedir. Birçok yağ tanklarının iç kısmı aynı zamanda valfleri de barındırır.

9.3.2. : Süzgeç: Süzgeçler kaba filtrelerdir. Emme hattında kullanılırlar. Yağ emişine direnç göstermeyecek gözenekte yapılırlar.

9.3.3. : Hidrolik Pompalar: Pompa, hidrolik sistemin kalbi ve sistemin yağını harekete geçirip iş yapmasını sağlayan parçasıdır. Her pompa akış yaratır, akışkan içeriye alınır ve başka bir yere hareket ettirilir. Günümüzdeki makinelerin çoğunda aşağıdaki üç tip hidrolik pompadan biri kullanılır.

1- Dişli Pompalar

2- Paletli Pompalar

3- Pistonlu pompalar [3-a- Eksenel Pistonlu Pompalar 3-b- Radyal Pistonlu Pompalar]

Kirlenmiş yağ hidrolik pompanın en büyük düşmanıdır ve pompaya birçok yönden hasar verir. Yağın içindeki kir, toz gibi katı parçacıklar, pompanın hassas geçirilmiş parçaları üzerinde aşındırıcı olarak etkili olurlar. Bu durum aşırı aşınmaya neden olur ve iç kaçağı arttırır. Bu durumda pompanın verimi düşer.

Pompanın verimi, çalışması kadar önemlidir ve pompa performansının kontrolündeki anahtar noktalardan birisidir. Pompa verimim pompanın işini ne kadar iyi yaptığını gösterir.

9.3.4. : Hidrolik Silindir ve Piston:

İki tip hidrolik silindir vardır.

1- Tek Etkili Silindirler: Hidrolik akışkan silindirin bir tarafından girebilir. Yer çekimi gibi dış kuvvetler silindirdeki pistonun ilk haline dönmesinde kullanılır.

2- Çift Etkili Silindirler: Hidrolik akışkan silindirin herhangi bir tarafından girebilir ve böylece piston her iki yöne hareket edebilir.

Resim – 11 : Tek ve Çift Etkili Silindirler

Her iki tip silindirde de pistonlar silindir kovanı içinde akışkanın ittiği yöne doğru kayarlar. Yağın sızmasını önleyecek değişik tipte keçeler bu silindirlerde kullanılırlar.

9.34.1. : Hidrolik Silindir Arızaları:

1- Silindir Kaçağı – Dış Kaçak: Bir piston kolu uzadığında üzerindeki yağ filmi toz ve diğer malzemeleri üzerinde toplayabilir. Kol tekrar içeriye girdiğinde, üzerindeki kirleri silindirin içine taşıyarak toz keçelerini bozar. Bu nedenle kol temizleme keçeleri silindirin kafasına yerleştirilmişlerdir. Bunlar kolu tekrar içeri girdiğinde temizlerler. Eğer piston kolu etrafında kaçak görülüyorsa toz keçeleri değiştirilmelidir.

2- Silindir Kaçağı – İç Kaçak: Piston keçelerinin sızdırması durumunda ise silindir sarsıntılı hareket eder ya da yük altında durur. Piston kaçağı piston segmanlarının ya da keçelerinin yanmasından ya da silindirin içindeki yüzeyin pürüzsüzlüğünün kaybedilmesinden ya da ovalliğinden olabilir.

3- Sarsıntılı Hareket (Durup – Kalkma): Silindir içindeki hava bunun başlıca nedenidir (Özellikle yeni bir piston takıldığında). Bütün hapsedilmiş hava atılmalıdır.

4- Silindir Kayması: Eğer silindir strokunun ortasında durdurulduğunda kayıyor ise iç kaçak testi yapılmalıdır. Diğer nedenler, arıza kontrol valfi, çek valf yada hatalı tahliye valfi olabilir.

5- Piston Kolundaki Paslanma ve Sıyrıklar: Açıktaki piston kollarına sert cisimler ile vurulduğunda hasarlar oluşabilir. Piston kolunun düz yüzeyi bozulduğunda sementasyon tabakası atabilir. Toz keçesi arızalanabilir. Kollardaki bu pürüzler temizlenmelidir. Diğer bir problem de piston kollarının paslanmasıdır. Silindirleri depolarken daima piston kollarını içeriye itik konumda tutun.

9.3.5. : Valfler:

Valfler hidrolik sistemin kontrolleri olarak iş görürler. Bu valfler basıncı, akış yönünü ve hidrolik sistemdeki akışın hacmini kontrol ederler. Üç temel valf tipi vardır:

9.3.5.1- Basınç Kontrol Valfleri: Bu valfler, hidrolik sistemdeki basıncı sınırlamak, pompa üzerindeki yükü almak ya da bir devreye yağ girişindeki yağ basıncını ayarlamak için kullanılır. Basınç kontrol valflerinin birçok tipleri vardır, bunların bazıları; tahliye valfleri, basınç azaltıcı valfler ve yüksüzleştirme valfleridir. Basınç kontrol valflerinin kullanım amaçları şöyledir:

· Sistemin içindeki basıncı azaltmak,

· Basıncı azaltmak,

· Devreye giren yağ basıncını azaltmak,

· Pompa üzerindeki yükü azaltmak (Pompayı yüksüz hale getirmek)

9.3.5.2- Yön Kontrol Valfleri: Bu valfler yağ akışının yönünü kontrol ederler. Yön kontrol valflerinin en çok kullanılanları şunlardır:

9.3.5.2-a- Çek Valfler: Tek yönlü valflerdir. Bu valfin yağı sadece bir yöne doğru akmasına izin vereceği fakat ters yönde bir akıma izin vermeyeceği anlamına gelir.

9.3.5.2-b- Plancer (Spool) Valfleri: Plancerli valf, hareket ünitelerin çalışmasını kontrol etmek için kullanılan tipik yön kontrol valfleridir. Kayar Plancerli valfler çoğunlukla kontrol valfleri olarak adlandırılır. Plancer valf, hareket ünitelerini hareket ettirmek, çalıştırmak ve durdurmak için yağı yönlendirir.

9.3.5.3- Hacim Kontrol Valfleri: Bu valfler hidrolik sistemdeki yağın akış hızını (debiyi) ayarlar. Bu işi akışı sınırlayarak ya da bölerek yaparlar.

9.3.5.3-a- Akış Kontrol Valfleri: Akışı ölçerek, hareket ünitesinin hızını kontrol etmek için kullanılırlar.

9.3.5.3-b- Akış Bölücü Valfler: Akış hacmini kontrol eder, fakat aynı zamanda yağ akışını iki yada daha fazla devreye böler, dağıtırlar.

9.3.5.3-c- Oransal Akış Bölücü Valf: Bu valfin amacı tek bir yerden gelen yağın akışını oranlı olarak bölmektir.

9.3.5.4. : Valflerin Bakımı: Valfler çok hassas yapılmışlardır ve hidrolik sistemdeki yağ hacminin, yönünü ve basıncını kontrol edebilmeleri hassas ayarlı olmaları gerekmektedir. Bu nedenle valfler daima iyi bir durumda muhafaza edilmelidirler.

9.3.6. : Hortumlar ve Borular:

İş makinelerinin hidrolik sistemlerinde 4000 PSI civarında bir basınç vardır. Hortum ve borular bu basınçlara dayanıklı imal edilirler. Kaçınılmaz hortum patlamaları olabilir. Bunu önlemek için hortumların birbirine veya bir başka makine parçasına sürtünmesine izin verilmemelidir ve Grekli önlem alınmalıdır.

9.3.7. : Ataşmanlar:

Hidrolik sistemde piston rotunun hareket ettirdiği parça iş makinesinin özelliğine göre bir ataşmanı veya ekipmanı olmaktadır. Vinçte bom kaldırma, uzatma, pabuç ile sabitleme, yükleyicide kepçe kaldırma, yatırma, direksiyon, forkliftte asansör kaldırma, kaydırma, direksiyon gibi özellikler olarak iş görmeyi sağlamaktadır.

9.3.8. : Hidrolik Akümülatör (Biriktirici):

Hidrolik akümülatörler iş makinelerinin fren, direksiyon ataşman sistemlerinde yedek veya ilave basınç ihtiyacı duyulduğunda bunu o anda ve kısa bir süre için yerine getiren düzenlerdir.

Makine çalışırken aniden motorun stop etmesi veya hidrolik pompanın arızalanması durumunda sistemdeki basınç sıfıra düşer. Makinenin dönüş yapma, fren kullanarak bu durumda yavaşlatma, durdurma veya hidrolik ataşmanına makineyi güvenli hale gelebilecek birkaç hareketi yapabilme işini hidrolik akümülatörler sağlar.

Ayrıca şok darbelerin absorbe edilmesi, hidrolik yağ basıncının aşırı sıcaklıktan düşmesi gibi durumlarda sisteme ilave basınç sağlayabilir.

10- Pnömatik Sistemler ve Parçaları:

Basınçlı havayı elde edip kullanıcılara kadar ulaştıran sistemlere ise pnömatik sistem adı verilir. Hava sıkıştırılabildiği için büyük güç istenen yerlerde kullanılamazken, yüksek çalışma hızları elde edilebilir. Sistem maliyeti açısından pnömatik devreler daha avantajlıdır. Doğrusal, dairesel ve açısal hareketler, karmaşık mekanik tasarım yerine, basit pnömatik donanımlarla gerçekleştirilebilir. Bu nedenle pnömatik devreler ile çözüm arayışları gün geçtikçe artmış, kullanım alanları endüstride gittikçe artan bir yöntem olmuştur. Günümüzde modern fabrika ve tesisler inşa edilirken, elektrik, su, kanalizasyon gibi tesisatların yanı sıra, basınçlı hava tesisatlarının yapımı da kaçınılmazdır.

10.1. : Kullanım Alanları:

Pnömatiğin uygulama alanlarını seçerken, pnömatik sistemlerin avantajları göz önünde bulundurulur. Hızlı fakat küçük kuvvetlerin uygulanması istenen yerlerde kullanılabilen pnömatik sistemler, temizlik ve emniyet istenen tasarımlarda da kullanılır. Pnömatik sistemler genel olarak aşağıdaki alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır:

= Tarım ve hayvancılıkta = Otomasyon sistemlerinde = Robot teknolojisinde

= Elektronik sanayinde = Madencilik sanayinde =Ağaç işleri endüstrisinde

= Gıda, kimya ve ilaç sanayinde = Kimya sanayinde = Tekstil sanayiinde

= Boya ve vernik işlemlerinde = Nükleer santrallerin kontrolünde

= Taşımacılık işlemlerinde = Otomatik dolum ünitelerinde

10.2. Diğer Sistemlerle Karşılaştırılması:

Karşılaştırmalar yapabilmek için öncelikle pnömatik sistemlerin avantaj ve dezavantajlarını bilmek gereklidir.

10.2.1.: Pnömatik Sistemlerin Avantajları:

· Pnömatik sistemlerde gerekli olan hava kolayca ve her yerde sınırsız ölçüde bulunabilir.

· Havanın sürtünme kayıpları azdır, uzak mesafelere taşınabilir.

· Basınçlı hava kullanılan ortamlar temizdir. Sistemde meydana gelebilecek sızıntılar çevreyi kirletmez.

· Pnömatik devre elemanlarının yapıları basit ve ucuzdur.

· Montaj ve bakımları kolaydır.

· Basınçlı havanın yanma ve patlama tehlikesi yoktur.

· Havanın sıcaklığa karşı duyarlılığı azdır. Hız ayarları sıcaklıkla değişmez.

· Basınçlı hava gerektiğinde kullanılmak üzere depo edilebilir.

· Yüksek çalışma hızları elde edilebilir. Piston hızı 3 m/sn’ye ulaşabilir.

10.2.2.: Pnömatik Sistemlerin Dezavantajları:

· Basınçlı havanın devre elemanlarına zarar vermemesi için öncelikle işlenmesi gerekmektedir.

· Çalışma basıncına bağlı olarak maksimum 4-5 tonluk kuvvetler elde edilebilir.

· Sistemde işi biten hava dışarı atılırken gürültü yapar.

· Hava sıkıştırılabilir özellikte olduğundan düzgün bir hız elde etmek zordur.

· Yüksek çalışma basınçları elde edilemez.

· Hidrolik ve Pnömatik Sistemlerin Karşılaştırılması

· Hidrolik yağlar sıkıştırılamaz kabul edilir. Ancak yüksek basınçlarda (350 Bar) çok az sıkışma olabilir. Pnömatikte ise hava sıkıştırılabilir.

· Pnömatikte sıcaklığın artması, yanma ve patlama tehlikesi oluşturmadığı gibi, sıcaklık değişimleri hızları da etkilemez. Hidrolikte ise, yağın yanıcı olması, yanma tehlikesi oluşturur. Ayrıca sistem sıcaklığının değişmesi hidrolik akışkanı etkiler ve çalışma hızlarını değiştirir.

· Hidrolik sistemde kullanılan akışkan, çalışma elemanlarının aynı zamanda

· yağlanmasını sağlar. Pnömatikte ise ayrıca yağlama işlemi yapmak gerekir.

· Pnömatikte büyük kuvvetlerin elde edilmesi zor ve ekonomik değilken, hidrolikte büyük kuvvetler rahatlıkla elde edilir.

· Pnömatik elemanların çalışma hızları yüksektir. Hidrolikte ise çalışma hızları daha düşüktür.

11- Elektrik Sistemleri ve Göstergeler:

Diğer motorlu araçlarda olduğu gibi iş makinelerinde de elektrik sistemi üç ana başlıkta incelenebilir.

1- Marş Sistemi 2- Şarj Sistemi 3- Aydınlatma ve Uyarı Sistemi

11.1. : Marş Sistemi:

Marş motoru, elektrik enerjisinin mekanik enerjiye dönüştüren makinedir. Kontak anahtarı veya buton çalıştırıldığında akümülatörden gelen akım marş motoruna ulaşır ve motorun içindeki sabit ve hareketli sargılarda meydana gelen manyetik alan marifetiyle marş motorunu döndürür. Aynı anda motor mili ucundaki bendix kavrama tertibatı marş selenoidi vasıtasıyla ileri itilir. Tertibatın ucundaki dişli volan dişlisini kavrar, marş motorunun da dönmesiyle volan ve krank milini döndürür. Böylece motora ilk hareket verilmiş olur.

11.1.1. : Marş Sisteminin Bakımı:

Marş sisteminde 750 saatte bir küçük ve 2250 saatte bir önerilen genel bakım olmak üzere iki tür bakım şekli vardır.

750 saatte bir yapılması önerilen bakımlar daha çok kontrol amacını taşır ve şu işlemlerin yapılması gerekir:

1- Sistemin elektrik yolunu oluşturan kablo ve bağlantılar korozyon ve gevşeklik bakımından kontrol edilmelidir.

2- Marş motorunun, motora bağlantı cıvatalarında gevşeklik olup olmadığı kontrol edilir.

3- Varsa arka kapağı sökülerek, fırçalar ve kolektörün durumu gözden geçirilir.

4- Dış yağdanlıklar varsa motor yağı ile değiştirilir.

2250 saatte bir uygulanacak genel bakımda ise çoğu kez şu işlemler yapılır:

1- Fırçalar yenileri ile değiştirilir.

2- Kolektör yüzeyleri 0 numara ağaç zımparası ile temizlenir ve düzeltilir. Yüzey çok bozuk ise tornalanır.

3- Ön ve arka kapak üzerindeki burç yatakları değiştirilir.

4- Parçaların gerekli elektrik kontrolleri yapılır.

5- Kavrama düzeni parçaları mekanik yönden gözden geçirilir.

Parçaların temizlenmesinde çoğu kez benzin kullanılır. Ancak yalıtkanların bozulmamasına dikkat edilmelidir.

11.2. : Şarj Sistemi :

Şarj sisteminin görevi; makine üzerindeki tüm elektrikle çalışan alıcıların elektrik gereksinimlerini karşılamak ve makinenin akümülatörünün şarj edilmesini sağlamaktır.

11.2.1. : Şarj Sisteminin Parçaları:

11.2.1.1. : Şarj Dinamosu, Alternatör: Şarj dinamosu, mekanik enerjiyi elektrik enerjisine dönüştüren doğru akım üretecidir. Genelde eski araçlarda görülebilir. Günümüzde pek kullanılmamaktadır.

Alternatör ise günümüzde en çok kullanılan elektrik üretecidir. Bunlar da mekanik enerjiyi elektrik enerjisine dönüştüren alternatif akım üreteçleridir. Verimleri dinamolara göre çok daha fazladır. Özellikle düşük devirlerdeki yüksek verimliliği daha az parçalı ve bakım gerektirmeyen bir üreteç olması nedeniyle tercih edilir.

11.2.1.2. : Regülatör (Konjektör) : Dinamo ve alternatörün verdiği akım miktarını kontrol eden şarj sistemi elemanıdır. Araçta oluşan akım isteğine göre her iki üreteçte de ikaz sargılarına etki ederek fazla yada az akım üretmelerini sağlar. Aracın akım gereksinimi azaldığında ikaz alımını azaltır, böylece üretecin daha az akım üretmesini ve sistemin korunmasını sağlar.

11.2.2. : Alternatörlü Şarj Sisteminin Bakımı :

Alternatör arıza yapmadan uzun süre kullanılabilir. Bu nedenle bakım süreleri dinamolara göre daha uzundur. Genellikle fiziki ve elektrikli kontrollerinin yapılması, bu arada fırça ve bilyeli yatakların değiştirilmesi önerilir. Bilyeli yataklar kapalı tip olduklarından dış yağlamaya gerek yoktur.

Sistemde kullanılan standart tip regülatörlerin bakım süreleri ise daha kısadır. Regülatörlerde yapılan bakım işlemleri, kontakların temizlenmesi, hava ve kontak aralıklarının yeniden ayarlanması, çalışma geriliminin ölçülmesidir.

11.3. : Aydınlatma ve Uyarı Sistemi:

İş makinelerinde aydınlatma ve uyarı sistemleri, makinenin yapısı, gördüğü işin özelliği, çalışma koşullarına bağlı olarak değişik özellikler gösterebilir. Bunlar, her türlü aydınlatma, ses ve ışıklı uyarı sistemleri olarak şu şekilde sıralanabilir.

a-) Farlar: Gece ve sisli havada yolu aydınlatmada kullanılır. Makinenin gece çalışmalarında iş ve ataşmanın hareketleri ile geri yürüyüşlerde de aydınlatma hareketleri ile geri yürüyüşlerde de aydınlatma yapılır.

b-) Tepe Lambası: Greyder, vinç, forklift gibi bazı iş makinelerinde operatör mahallinin üst kısmındadır ve çalışma anında kullanılır.

c-) Geri Aydınlatma Lambası: Geriye gidişlerde yolun aydınlatılması için kullanılan, geri vites koluna bağlı anahtarla açılıp kapanabilen bir lambadır veya fardır.

d-) Geri Yürüyüşü İkaz Sesi: Vites koluna bağlı bir anahtar ile geri yürüme esnasında makine çevresinin sesli olarak ikaz eder.

e-) Park Lambaları: Park yapıldığı zaman ve geceleri kullanım anında araç boyutlarının ve varlığının belirtilmesi işlevini görür.

f-) Sinyal Lambaları: Aracın döneceği yönü önceden belirtme işlevini, yanıp sönerek yerine getirirler.

g-) Fren Lambaları: Frene basıldığı zaman yanarak aracın yavaşlayacağını yada duracağını belirtirler.

h-) Tavan Lambası: İç aydınlatmayı sağlar.

12- Hareket İletim Sistemleri:

Motorun dönme hareketinin tekerleklere güç artışı sağlayarak iletilmesini, makinenin yürümesini sağlayan elemanlara hareket iletim sistemleri denir. Bu sistemdeki parçalar şunlardır: kavrama, tork konverter, şanzıman, şaft, diferansiyel, akslar, teker güç üniteleri, tekerlekler veya paletlerdir.

12.1. : Kavrama (Debriyaj):

Kavrama, motor ile vites kutusu arasına yerleştirilmiş olup, motorun hareketini istenildiği anda vites kutusuna ileten veya kesen sistemdir. İki tip kavrama sistemi vardır:

1- Mekanik Kavrama, 2- Tork Konvertör.

12.1.1. : Mekanik Kavrama: Mekanik kavrama motora bağlı volan ile baskı plakası arasında bulunan debriyaj balatasının sıkıştırılıp serbest bırakılması sonucunda motorun dönme hareketi balata aracılığıyla vites kutusuna iletilir veya kesilir. Kuru ve yağlı tip olmak üzere iki tip mekanik kavrama vardır.

12.1.1.1. : Mekanik Kavramanın Parçaları:

Sistemi oluşturan parçalar şunlardır:

1- Tahrik Eden Parçalar : Volan, Baskı Plakası,

2- Tahrik Edilen Parçalar : Debriyaj Diski,

3- Çalıştırma Elemanları : Baskı Yayları, Baskı Parmakları,

4- Ayırma Elemanları : Baskı (Debriyaj) Rulmanı, Baskı Çatalı, Pedal Tertibatı,

Debriyaj pedalında bir miktar boşluk vardır. Zamanla balatanın aşınması ile boşluk değişebilir. Bu nedenle boşluk ayarın zaman zaman yapılması gerekir.

12.1.2. : Tork Konverter: Tork konverter kavrama görevini hidrolik olarak yapan aktarma organıdır. Hidrolik şanzımanla birlikte kullanılır. Tork konverterin üç görevi vardır;

a-) Motorun hareketini hidrolik olarak şanzımana aktarır.

b-) Motorun torkunu (döndürme kuvvetini) arttırır.

c-) Tekerlerden gelen karşı yükü üzerine alarak motora iletmez.

12.2. : Vites Kutusu (Şanzıman):

Bir dişli grubudur. Makinenin ileri ve geri yöne hareketini motor devir ve yük durumuna göre değişik hız oranlarının seçilmesini ve tork artışını sağlar.

Küçük dişliden büyük dişliye hareket iletildiğinde devir düşer, tork (çekiş) artar (Vites küçültme). Büyük dişliden küçük dişliye hareket iletildiğinde ise devir artar, tork (çekiş) azalır (Vites büyütme). Her iki dişlinin arasına üçünçü bir dişli yerleştirildiğinde hareketin yönü değişir (Geri vites). Mekanik ve hidrolik şanzıman olarak iki tiptir.

12.2.1. : Mekanik Şanzıman:

Resim – 12 : Mekanik Şanzıman Çalışma Sistemi

12.2.2. : Hidrolik Şanzıman:

Resim – 13 : Hidrolik Şanzımanın Çalışma Sistemi

12.3. : Kardan Mili (Şaft) ve Üniversal Mafsallar:

Kardan milleri şanzımandan çıkan dönme hareketini diferansiyele aktarır. Arka aks üzerinde bulunan diferansiyel vites kutusundan daha aşağıda ve yoldaki kasisler ve yükleme nedeniyle arka aksın konumu sürekli değişir. Bu nedenle şaftın hareket nakli esnasında aşağıda belirtilen iki görevi yerine getirmesi gerekir.

a-) Hareketi değişen açılar altında nakletmek,

b-) Şaftın boyuna hareketlerini dengelemek,

Şaftla çelik borudan üretilmişlerdir ve hareket aldıkları mile istavroz mafsallarla bağlanırlar. İstavroz mafsallar dik açılı olarak yerleştirilen bir istavroza bağlanmış olan iki adet çatal parçadan meydana gelmiştir. İstavroz muyluları çatala takılmış olan iğneli rulmanlarla yataklanmıştır.

12.4. : Diferansiyel, Akslar:

Diferansiyelin başlıca üç görevi vardır:

a-) Şafttan gelen hareketi 90° tekerlere iletmek,

b-) Devri düşürüp torku arttırmak,

c-) Virajlarda iç tekerleğin daha yavaş, dış tekerleğin daha hızlı dönmesini sağlamak.

Diferansiyel aks kovanı üzerine monte edilmiştir. Mahruti dişli, ayna dişli ve ayna dişli ve ayna dişli üzerinde bulunan istavroz ile aks dişlilerinden oluşur.

Hareketin 90° çevrilmesi ayna ve mahruti dişlileri tarafından sağlanır. Hız dönüşüm oranı ise ayna ve mahruti dişlilerin diş sayılarının oranı kadardır. Hız dönüşüm oranı 4/1 – 10/1 arasında değişir.

Virajlarda tekerlere farklı dönüş hızlarının kazandırılması, tekerlere bağlı aks dişlisi ve ayna dişliye bağlı istavroz dişlileri yardımıyla sağlanır.

Resim – 14 : Diferansiyel ve Akslar

12.5. : Nihai Güç Üniteleri, Cer Kompartımanları:

İş makinelerinin yürüyüşlerinde kendilerinden istenilen yüksek torku ve tırmanmayı sağlayan planet dişli sistemler ile donatılmış güç üniteleri, tekerleklerin bağlandığı son güç aktarma elemanlarıdır.

Paletli makinelerde akslardan gelen hareket, paletlere cer kompartımanlarındaki cer dişli sistemleri tarafından iletilir. Küçük dişli (pinyon) tarafından döndürüldükten sonra büyük dişli (cer dişlisi) paletli makine için istenen yüksek tork ve tırmanmaya yardımcı olur.

Cer kompartımanları ve nihai güç üniteleri dişli kutuları olmaları nedeniyle yağ seviye kontrollerinin ve yağ değiştirme işlemlerinin üretici firma talimatları doğrultusunda yapılması gerekir.

Resim – 15 : Nihai Güç Üniteleri

12.6. : Paletler:

Dozer, ekskavatör, yükleyici gibi birçok makinelerin yürüyüş sistemleri paletlidir. Bu sayede iş makinesi engebeli, sert, taşlık ve yumuşak, batak zeminlerde lastik tekerlekli bir makineye göre hem yürüyüş hem de dönüş yönünden daha avantajlıdır. Paletler sayesinde tırmanma arttırılarak makinenin patinaj yapması en aza indirilmiştir.

12.6.1. : Palet Gerginlik Ayarı: Palet ayarı işlemi makinenin kullanıldığı işe ve çalışma şartlarına göre yapılmalıdır.

Resim – 16 : Palet Gerginlik Ayarı

1-) Makine düz zeminde kendi boyunun iki katı mesafe yürütülür, fren yapmadan durması sağlanır.

2-) Zincir boşluğu üstte kalacak şekilde ve istikamet tekeri ile üst (palet taşıyıcı) makara arasında sehim yaptırılarak bir mastar ile boşluk ölçülür.

3-) Üretici firmanın tavsiye ettiği değere gelinceye kadar hidrolik gerdirme mekanizmasındaki gerdirme valfi kullanılarak istikamet tekeri ileri geri hareket ettirilir (A mesafesi veya C – B mesafesi gibi).

12.7. Lastikler:

Lastik; belli bir süre, belli bir ısı ve basınç altında, istenilen şekil ve boyutta pişirilen kauçuk ile kord bezleri ve çelik tellerden meydana gelen bir araç parçasıdır. Görevi:

1- Aracın yükünü taşımak,

2- Aracın hareketini ve durmasını sağlayan sürtünme kuvvetlerini yola iletmek,

3- Aracın yönünü istendiği gibi değiştirmek veya sabit tutmak,

4- Yol sarsıntılarını absorbe etmek,

Fazla şişirilmiş bir lastik sürüşü sertleştirir ve lastik dişlerinin sırtın orta kısmından anormal aşınmasına yol açar. Lastiğin yola oturması zayıfladığından frenleme esnasında direksiyon hakimiyeti azalır. Daha fazla kesik darbe oluşur. Lastiğin normalin altında bir basınçla şişirilmesi sırtın her iki yanından anormal aşınmasına neden olur. Direksiyon ağırlaşır. Yakıt sarfiyatı artar, karkas yorulması ve arızası başlar.

Resim – 17 : Lastiklerin Hava Basınçları

12.7.1. : Lastik Kullanımı Hakkında Tavsiyeler:

1- Lastik soğukken imalatçı firmanın belirlediği kadar şişirilmelidir.

2- Sıcak havalarda lastikte zamanla artan basıncı azaltmak için havası kesinlikle azaltılmamalıdır. Basınç artışı göz önüne alınarak imal edilmişlerdir.

3- Makine kapasitesinden fazla yük yüklenmemeli, sürüş kurallarına uyulmalıdır.

4- Dar alandaki dönüşlerde ve virajlarda kaldırımlara çıkılmamalı, tümseklere çarpılmamalıdır.

5- Sık ve ani fren yapmaktan kaçınılmalıdır.

6- Kalkışlar yavaş yapılmalı, patinaj yapılmamalıdır.

7- Lastik hava basınçları sık sık kontrol edilmelidir.

8- Supap kapaklarının bulunmasına özen gösterilmelidir.

9- İş makinesinin çalışma anında lastikler için uygun çalışma koşulları yaratılmalıdır.

10- Kaplama yapılabilecek lastikler uygun diş derinliği aşılmadan çıkarılmalıdır.

11- Eşli lastiklerde diş derinliği farkı 5 mm’den fazla olmamalıdır.

12- Eşli lastiklerin arasına ve dişlerine sıkışmış cisimler lastiği zedelemeden çıkarılmalıdır.

13- Jant ve lastikler balanslı olmalıdır.

14- Diş şekilleri V tipi lastikler (örneğin; greyder lastikleri) V şeklinin ok ucu tahrikli 4 arka tekerde aşağıya, ön tekerlerde ok ucu yukarıya bakacak şekilde takılmalıdır.

13- Dönüş (Direksiyon) Sistemi:

İş makineleri dönüş sistemleri hidrolik veya hidrolik yardımcılıdır. Makinenin lastik tekerlekli, paletli, hidrostatik yürüyüşlü olmalarına göre dönüş sistemleri de üç grupta incelenebilir.

13.1. : Belden Kırmalı Makinelerin Yürüyüş ve Dönüş Sistemi:

Yükleyici ve silindir gibi bazı iş makinelerinin hidrolik direksiyon sisteminde silindirin etkilediği eleman komple dingildir. Yani makinenin önü ile arkası birbirlerine mafsallı bir şekilde bağlanmıştır. Aksi pimi veya pernosuna benzer bir düzen makinenin orta kısmında bulunur. Direksiyon simidi sağa veya sola döndürülür, makineye dönüş yaptırılır.

13.1.1. : Dönüş Şekilleri:

a-) Yol Sürüşünde Kullanılan Ön İki Teker Direksiyon: Tekerlekler her iki yöne döndürülerek çalışma ve yol sürüşlerinde dönüş sağlanır.

b-) Dar Yerlerdeki Çalışmalarda Manevra Yeteneğini Arttıran Dört Teker Direksiyon: Ön ve arka dingile ait tekerlek kovanlarının farklı yönlere döndürülmesi ile yüksek manevra kabiliyeti sağlar

c-) Yengeç Yürüyüşü: Ön ve arka dingile ait tekerlek kovanlarının her birinin döndürülmesi ile elde edilen bir yürüyüş şeklidir. Her teker direksiyon yapacak şekilde bir tarafa döndürülebilir, makine sağa veya sola bir açı altında yürütülebilir. Bu yan yürüyüş şekline yengeç yürüyüşü denir. Bekoloder ve vinç gibi bazı makinelere çalışmalar esnasında dar alanlarda yüksek manevra kabiliyeti sağlar.

Resim – 18 : Dönüş Şekilleri

13.2. : Paletli Makinelerin Yürüyüş ve Dönüş Sistemi:

Paletli makinede dönüş sistemi, dönüş yapılacak yöne doğru giden yürüme hareketinin kesilmesi işlemidir. Diferansiyelden gelen hareket sağ ve sol cer kompartımanlarına parçalı akslar vasıtasıyla iletilir. Akslar her iki tarafta birer hidrolik kavrama grubu ile birleştirilmiştir. Makinenin düz yürüyüşlerinde gruplardaki diskler yaylar vasıtasıyla kavramış durumdadır. Bir yöne dönüş yapılmak istendiğinde bu yöne ait dönüş levyesinden kumanda edilerek dönüş kavrama diskleri hidrolik basıncı ile birbirlerinden ayrılır ve bu taraftaki hareket durur. Hareketi kesilen cer etrafında makine dönmeye başlar. Daha keskin dönüş yapılmak istendiğinde levye sonuna kadar çekilir, kavrama grubunun cer etrafındaki taşıyıcı tamburu bir balta kasnak tertibatı ile hidrolik olarak frenlenir. Hareketi kesilen tarafın ihtiyari, dönme ve yürüme isteği tamamen yok edilmiş olur, makine o tarafa doğru nokta dönüşü yapar.

13.2.1. : Hidrostatik Yürüyüşlü Paletli Makinelerde Dönüş:

13.2.1.1. : Düz Yürüyüş:

Resim – 19 : Paletli Makinelerde Düz Yürüyüş

İleri yürüyüş, iki ayak pedalı ayak başparmakları ile ileri doğru itilir. (5a ve 6a).

Geri yürüyüş, iki ayak pedalı ayak topu ile aşağı doğru itilir (5b ve 6b).

13.2.1.2. : Doğrultu Değiştirme (Dönüş Yaptırma):

Resim – 20 : Paletli Makinelerde Doğrultu Değiştirme

İleri sola, sağ ayak ileri pedalına basılır. (6a)

İleri sağa, sol ayak ileri pedalına basılır. (5a)

13.2.1.3. : Karşı (Zıt) Dönüş (Nokta Dönüşü):

Resim – 21 : Paletli Makinelerde Nokta Dönüşü

Sola dönerken, sağ pedal ileri, aynı anda sol pedal topukla aşağı doğru itilir. (6a+5b)

Sağa dönerken, sağ pedal topukla aşağı, aynı anda sol pedal ileri itilir. (5a+6b)

Burada sözü edilen pedallar, sağ ve sol cerleri tahrik eden 2 adet hidrostatik motorlara kumanda etmektedir.

Bazı iş makinelerinde yürüyüş için el ile kumanda edilen levyeler mevcuttur. Makinelerin hızları, pedallara basma veya yürüyüş kumanda levyesine itme ve çekme miktarlarına bağlı olarak azalıp, artar.

El ile kumanda edilen levyeye sahip makinenin dönüşleri de aynı levye ile yapılır. Yürüyüş levyesi sola veya sağa yatırılmak suretiyle makineye nokta dönüşü yaptırılabilir veya levye 45° yatırılarak hareket ettirildiğinde bir tarafı harekete geçirerek dönüş yaptırılabilir.

Resim – 22 : Paletli Makinelerin El ile Kumanda Edilmesi

13.3. : Lastik Tekerlekli Makinelerin Yürüyüş ve Dönüş Sistemi:

13.3.1. : Tekerlek ile Direksiyon: Lastik tekerlekli makinenin dönüş yapabilen aksına veya akslarına ait tekerlek kovanını sağa veya sola döndüren bir hidrolik sistemdir. Şu elemanlardan oluşur:

13.3.1.1. : Depo: Seviye çubuklu, yağ doldurma tapası bulunan bir hidrolik yağ deposudur.

13.3.1.2. : Direksiyon Hidrolik Pompası: Hidrolik deposundan emdiği yağı yeterli çalışma basıncında sisteme basar.

13.3.1.3. : Direksiyon Kontrol Valfi (Orbitrol): Direksiyon simidi bir yöne döndürüldüğünde pompadan gelen yağın ölçülü olarak ve direksiyon milinin dönüş yönüne, miktarına uygun şekilde silindirlere gönderilmesini sağlar. Aynı zamanda motor stop ettiğinde direksiyonun dönüşüne imkan verir.

13.3.1.4. : Direksiyon Silindiri: Çift tesirli bir hidrolik silindirdir. Silindir pistonunun her iki tarafına basınçlı yağ gönderilerek tekerlekleri hem sağa hem da sola döndürmek mümkündür. Piston rodu kovanı etkileyerek kovanın aks pimi etrafında dönmesini, makinenin dönüş yapmasını sağlar. Hidrolik silindirler iki adet olabilir ve birbirleriyle paralel çalışırlar.

Direksiyon sistemi hidrolik yardımcılı olanlarda hidrolik silindirin arka ucu şasiye sabitlenmiş, önden de çolak rota bağlanmıştır. Bu direksiyon sistemlerinde direksiyon kutusunda sonsuz vida ve sektör dişli tipi bulunmaktadır. Direksiyon mili döndürüldüğünde sonsuz vida sektör dişlisini döndürmektedir. Aynı anda basınçlı yağa da yön verilerek sektör miline bağlı çolak rotun silindirin de etkisiyle daha kolay şekilde dönmesi sağlanır.

B- GÜVENLİK ÖNLEMLERİ

1- Forklift Kullanımında Uyulması Gereken Güvenlik Kuralları:

Forklift, operatörlük eğitimi almış yetkili personel tarafından kullanılmalıdır. Kullanım sırasında operatör sert bir baret ve güvenli ayakkabı giymeli, bol kıyafetler yerine tek parça tulum tercih etmelidir

Kullanım öncesi forklift kullanım koşullarını operatörün kontrol listesinden denetleyin. Tespit ettiğiniz görünen hataları veya talep ettiğiniz gerekli onarımları ilgili mercilere derhal haber veriniz.

Forklifti güvenli olmayan veya uyarı levhası olan alanlarda kullanmayınız. Forklift kullanma kurallarını ve güvenlik önlemlerini daima uygulayın, tüm uyarı işaretlerini dikkate alın.

Forklifti operatör koltuğuna oturmadan kullanmayın. Kollarınız, bacaklarınızı ve başınızı operatör kabininin dışına çıkartmayın. El ve ayaklarınızı forklift asansöründen uzak tutun.

Forkliftinizle yüksek hızlarda ani manevralar yapmaktan kaçının, ani duruş ve kalkışlar yapayın. Ani ve dengesiz hareketler aracın devrilmesiyle sonuçlanabilir. Dönüşlerde, bina giriş ve çıkışlarında ve insanların yanında korna kullanarak uyarıda bulunun ve hızınızı düşürün.

Forklifti kesinlikle ıslak eller ve ayakkabılar ile kullanmayınız. Yağlı eller ile levyeleri tutmayınız. Unutmayın ki elleriniz ve ayaklarınız kayabilir kontrolü kaybedebilir ve bir kazaya sebep olabilirsiniz.

Forklift çatallarında kimseyi taşımayın veya kaldırmayın. Diğer insanların forklift’in yanlarına binmesine izin vermeyin. Forklift!ler sadece yük taşımak için kullanılır.

Forklifti operatör muhafazası ve yük korkuluğu olmadan kesinlikle kullanmayın. Yükü mastı arkaya doğru tilt ederek taşıyınız.

Güvenli olmayan ve dengesiz yükleri kaldırmayın ve taşımayın. Taşıyacağınız yükün ağırlık merkezini dengeleyerek yükleme yapın. Dengesiz yükler devrilme riskini arttıracaktır. Çatal aralıklarını yükün ağırlık merkezine göre dengeleyerek aralayın ve yükü daima düzgünce istifleyerek taşıma yapın. Mutlaka uygun büyüklükte bir palet kullanın. Çatalları yükün altında olabildiğince geniş aralıklı tutmaya çalışın. Yükü her iki çatala da eşit dağıtın ve tek çatalı kullanarak asla taşıma yapmayın.

Asla aşırı yükleme yapmayın. Daima forklift için önerilen tonajlarda yükleme yapın. Forklifte kesinlikle karşı denge ağırlığı ilave etmeyin. Aşırı yükleme forkliftin devrilmesine ve bunun sonucunda personel yaralanmalarına ve aracın hasarına neden olabilir.

Gevşek zeminlerde forklifti kullanmayın. Tüm işaretlere uyun ve özellikle zemin yapısına göre müsaade edilen maksimum yük değerleri, asansör taşıma kapasitesi ve tavan yüksekliği gibi değerleri aşmayın.

Forklifti kaygan yüzeylerde kullanmayınız. Kum,çakıl, buz veya çamurlu zeminlerde devrilmeyle sonuçlanan kazalar yaşanabilir. Kullanım kaçınılmaz ise yavaş kullanın.

Kimsenin forkliftin yük veya kaldırma mekanizmasının altından geçmesini yada durmasına izin vermeyin. Yük düşebilir yaralanmalara veya ölüme neden olabilir

Aşırı istifleme veya yükün yükseltilmesi görüş açısını engelleyecektir. Yük yukarıda veya mast kalkmış durumda forklifti kullanmayın. Forklift bu durumda devrilebilir hasara, yaralanmalara ve ölümlere neden olabilir.

Yükün yük korkuluğundan yüksek olması durumunda forklifti hareket ettirmeyin. Yükleme sırasında yükün düşmesi ihtimaline karşı dikkatli olun. Yükü, çatalları mümkün olduğu kadar aşağıya indirerek ve mastı arkaya doğru tilt ederek taşıyın. Bu forkliftin dengesinin kurulmasını ve size daha iyi bir görüş netliğini sağlayacaktır.

Sakın yüklü forklifti asansörü ileri tilt durumunda yükseltmeyin veya yük yukarıda iken mastı ileri tilt etmeyin. Bu hareket forkliftin ileri doğru devrilmesine sebep olacaktır.

Forklift devrilemeye başladığında sakın dışarı atlamaya çalışmayın. Hayatta kalmak için koltuğunuzda oturun ve sıkıca tutunun.

Rampalardan çıkarken daima ileri, inerken de geriye doğru hareket edin. Eğimli yüzeylerdeyken asla yük kaldırmayın. Eğimli yüzeylerde manevra yapmayın. Rampa üzerinde iniş ve çıkışlarında yarımcı özellikle büyük hacimli yükleri taşırken yardımcı personel bulundurun ve yön bilgisi isteyin.

Yokuş üzerinde yükleme ve boşaltma yapmayınız. Yokuş üzerinde dönmeyin ve eğime paralel forklifti kullanmayın.

Forklifti engebeli alanlarda kullanmayın. Kulanmak kaçınılmaz ise yavaş ve dikkatli olun. Demiryolu üzerinde yavaş ve mümkün olduğunca çapraz geçin. Demiryolu geçerken forklift ciddi bir şekilde sarsılır. Yavaş bir geçiş için çapraz bir şekilde ve her seferinde bir lastiği geçirerek ilerleyin

Sahipsiz objelerin üzerinden geçmeyin. Gittiğiniz yöne iyice bakın. Diğer insanlara ve güzergahınıza çıkabilecek engellere karşı dikkatli olun. Operatör forklifti kullandığı her an dikkatli olmak durumundadır.

Yükün görüş netliğini sınırlandırdığı durumlarda forklifti ileri doğru kullanmayın. Yokuş yukarı çıkmak dışında bu durumlarda arkaya doğru hareket etmek görüş netliğini arttıracaktır.

Rıhtım ve rampa kenarlarında yükleme yaparken forklift kullanımında çok dikkatli olmalıdır. Özellikle rıhtım, rampa ve platform kenarları ile forklift arasında güvenlik mesafesi bırakılmalıdır. Ufak bir dikkatsizlik kazalara yaralanmalara ve ölümlere neden olabilir.

Forkliftin ve taşınan yükün ağırlığını kaldıramayacak köprü ve rampaların üzerinde forklifti kullanmayın. Köprü veya rampaların kullanılmasının zorunlu olduğu durumlarda yükleme platformunun düzgünce yerleştirildiğinden emin olun. Eğer başka bir araç üzerine yükleme yapılacaksa yükleme yapılan aracın hareket etmemesini sağlamak amacıyla tekerleklerine takoz koymayı ihmal etmeyin.

Forkliftinizi başka forkliftlerin çalışma sahasında kullanmayın. Daima diğer forkliftler ile aranızda güvenli çalışma alanı bırakın ve durmak için yeterli mesafeye sahip olduğunuzdan emin olun. Asla diğer forkliftlere yetişip geçmeye çalışmayın.

Forkliftinizi asla bir başka forklifti çekmek veya itmek amacıyla kullanmayın ve başka forkliftlerin de sizin aracınızı itmesine veya çekmesine izin vermeyin. Fokliftiniz çalışmıyorsa derhal servise haber verin.

Forklift sadece yetkili dolum noktalarında yakıt almalıdırlar. Motor dolum sırasında kapatılmalıdır. Yakıt dolumu sırasında sigara içilmesi ve yanıcı maddelerin dolum yerinde bulunması kesinlikle yasaklanmalıdır. Bu kurallar LPG tankı değişimi esnasında da uygulanmalıdır. Motor tekrar çalıştırılmadan önce yakıt depo kapağı kapatılmalı ve etrafa dağılan yakıt mutlaka temizlenmelidir.

Forklift ancak park alanı olarak belirlenmiş noktalara bırakılmalıdır. Park durumunda çatallar tamamen aşağı indirilmeli, levyelerin hepsi boşa alınmalı, el freni çekilmeli ve motor durdurulmalıdır. Forklift kullanılmadığı durumlarda motor durdurulmalı, anahtar aracın üzerinden alınmalı ve lastiklerin önüne ve arkasına takozlar konulmalıdır. Mesai bitiminde aracın gerekli günlük bakım kontrolleri yapılmalıdır.

C- KALDIRMA, KAZIMA VE YÜKLEME İŞ MAKİNELERİ ATAŞMANLARI

1- Kaldırma, Kazıma ve Yükleme İş Makinelerinin Ataşmanları:

İngilizce İsmi Türkçe İsmi Resmi

Sideshift Attachment

Sideshift Ataşmanı

Fork Positioner

Çatal Pozisyon Ayarlama Ataşmanı

Bale Clamp

Balya Ataşmanı

Paper Roll Clamp

Kağıt Bobin Ataşmanı

Multi Pallet Handler

Çoklu Palet Alma Ataşmanı

Rotator

Döndürme Ataşmanı

Load Push Pull

Yük İtme çekme Ataşmanı

Load Stabilizer

Yük Dengeleme Ataşmanı

Fork Extender

Çatal Uzatma Ataşmanı

Barrel Clamp

Varil Taşıma Ataşmanı

Carpet Boom

Halı ve Rulo Taşıma Ataşmanı

2- İŞ MAKİNELERİNDE BAKIM VE ONARIM

A- KALDIRMA, KAZIMA VE YÜKLEME İŞ MAKİNELERİNİN PERİYODİK BAKIMI

1- İş Makinelerinin Periyodik Bakımının Önemi:

İş makinelerine;

1. Uzun ömürlü olmaları

2. Verimli çalışmaları

3. Ekonomik çalışmaları için yapılması gereken işlemlere bakım adı verilir.

Bu gerekçelerin içinde makinenin arıza yapmadan çalışması, onarım ve yedek parça maliyetinin düşürülmesi, öngörülen revizyon sürelerinin sağlanması gibi unsurlar vardır.

Makine üreticileri talimatlarında gün, saat, km cinsinden yapılması gereken bakımlar operatör veya yardımcıları tarafından yerine getirilir. Makine işleticilerinin bakımla ilgili statüleri farklılıklar gösterebilir. Ancak bakım işlemi yardımcılar tarafından yerine getirilse bile operatörün 1. derece sorumlu tutulabilmesi bir standart olmalıdır.

Makinelere nerede, ne zaman, nasıl bakım yapılacağı üretici firmaların bakım talimatlarında belirtildiği şekilde yerine getirilmelidir.

Bakım yapılabilmesinin en önemli şartı kayıt tutmaktır. Bu da makineye ait çalışma sürelerini gösteren çalışma saatlerinin faal durumda olmaları ile mümkündür. Operatör gün sonunda çalışma saatinden okuduğu değeri yazmalıdır.

2- İş Makinelerinin Periyodik Bakımı:

2.1 Bakım Şekilleri:

Operatörler ve yardımcılarının iş makinelerinde yapacakları bakım işlemleri aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir.

2.1.1. : Kontrol:

İş makinesi operatörünün makinesiyle işe başlamadan önce ya da iş bitiminde yapmış olduğu kontrolde gözle muayenesi ve şüphelendiği durumlarda elle yapmış olduğu kontrollerdir (makinenin genel durumunun değerlendirilmesi, gevşek cıvataların kontrolü ve sıkılması).

2.1.2. : Tamamlama:

İş makinesi motorunda ve diğer elemanlarında kullanılan yağ, hidrolik ve su kontrolü ve eksikse tamamlanması işlemidir (motor yağı, hidrolik yağı, soğutma suyu, akümülatör sıvısı).

2.1.3. : Değiştirme:

Makinelerde kullanılan bazı parçaların ve yardımcı sıvıların kullanma sürelerinin bitiminde yenisiyle değiştirilmesi işlemidir (motor yağı, filtreler, tekerlek lastiği vb.).

2.1.4. : Ayarlama:

İş makinelerinde çalıştırma talimatı değerlerinin üstünde ya da altında bir durum söz konusu ise belirlenen değere ulaşabilmesi için yapılması gereken işlemlerdir. (Motor ayarları, vantilatör kayışının gerginlik ayarı, basınç ayarları, ekipman ayarları vb.)

2.1.5. : Kuru Yağlama (Şasi Yağlaması):

Makine üreticisi ve işleticisi firmaların bakım talimatlarına göre makine üzerindeki gresörlüklerin, açıkta çalışan dişli, zincir, halat gibi parçaların gresle yağlanması işlemidir.

2.1.6. : Onarım:

Operatörün bilgi ve öğrendikleri çerçevesinde makinesinin çalışmayan aksamlarını çalışır duruma getirmesi işlemidir.

2.2. : Bakım Zamanları:

Genellikle aşağıda belirtilen zamanlarda bakım yapılması tavsiye edilir:

1- Günlük Bakım: 1-10 çalışma saati

2- Periyodik Bakım: 50, 250, 500, 1000, 2000 çalışma saatleri

3- s.o.s bakım (Erken uyarı)

4- Depolama bakım veya kışlık bakım.

2.2.1. : Günlük Bakım:

Operatörün 1-10 saatte (her gün) ya da vardiya değişiminde, makine imalatçısının ve işyerinin talimatları doğrultusunda yaptığı bakımdır.

Genel metotlar ve işlemler 4 faaliyette toplanabilir:

1. Çalıştırma öncesi kontrol ve bakım

2. Isıtma sırasında kontrol

3. Çalışma sırasında kontrol

4. İş bitimi kontrolü ve bakımı

2.2.1.1. : Çalıştırma Öncesi Kontrol ve Bakım:

Operatör kendi emniyet ve makinenin azami ömrü bakımından çalıştırmadan önce makine etrafında dolaşarak şu kontrol ve bakımları yapar.

a-) Hasarlı, gevşek ve aşınmış parçalar: Makinenin dış aksam durumu, yürüyüş takımları ve ataşmanlarda gözle görülebilecek gevşeme, çatlama, kırılma, aşınma gibi durumların olup olmadığının kontrolü, varsa arızaların giderilmesidir.

b-) Sıvı sızıntıları: Hidrolik yağ, yakıt, su sızıntıları ile fren hidrolik sızıntıları, şanzıman ve hidrolik devrede olabilecek sızıntılar kontrolü, varsa önlem alınması.

c-) Sıvı seviyeleri: Motor yağ seviyesi, soğutma suyu seviyesi, akü eriyik seviyesi, fren hidroliği seviyesi kontrolü ve gereğinin yapılmasıdır.

d-) Ön temizleyici ve hava filtresi: Günlük olarak ön temizleyicinin temizlenmesi, tıkanmış hava filtresinin temizlenmesi veya değiştirilmesi.

e-) Lastikler ve Paletler: Hava basınçlarının kontrolü, aşırı aşınma, kesilme ve yanak hasarlarının kontrolü ve eksikliklerin giderilmesi.

f-) Yakıt sistemi: Depo ve sistemdeki su ve tortunun tahliye edilmesi.

g-) Vantilatör kayışı: Gerginliği ve genel durumu kontrolü.

2.2.1.2. : Isıtma Sırasında Kontrol:

1. Motor çalıştırılır. (Park freni uygulanmış, ataşmanlar yere indirilmiş, vites boş konumda)

2. Motorun 3-5 dakika ısınması sağlanır.

3. Motor yağ basınç, sıcaklık, şan göstergelerinin çalışması kontrol edilir.

4. Varsa fren hava basınç göstergesi ve ilave göstergelerin de çalışması kontrol edilir.

5. Makinenin aydınlatma ve uyarı sistemleri kontrol edilir.

6. Boş halde kumanda levyeleri kullanılarak ataşman hareketleri kontrol edilir.

7. Makine yürütülerek yön vitesleri, direksiyon ve frenler tatbik edilerek kontrol edilir.

8. Bu kontroller tamamsa çalışmaya hazırdır.

2.2.1.3. : Çalışma Sırasında Kontrol:

1. Motorda veya makinede anormal sesler olup olmadığı dinlenir.

2. Göstergelerin normal çalışıp çalışmadıkları gözlenir.

3. Makinedeki performans değişiklikleri takip edilir.

2.21.4. : İş Bitimi Kontrolü ve Bakımı:

1. Akaryakıt ikmali yapılır.

2. Toz ve pislikler temizlenir.

3. Makine parka çekilir, ataşmanlar yere indirilir, park freni uygulanır.

4. Motor durdurulmadan önce 3-5 dakika rölantide çalıştırılır.

5. Motor stop edilir, çalışma saati kaydedilir.

6. Varsa fren hava tankları boşaltılır.

2.2.2. : Periyodik Bakım:

Periyodik bakım, kontrol, tamamlama gibi diğer bakım şekillerine ilave olarak “Kuru Yağlama” ve “Ayarlamayı” da kapsamaktadır. Makine üreticisi firmalar bakım zamanlarını; örnek olarak 50, 250, 500, 1000, 2000 gibi çalışma saatleriyle vermişlerdir. Bu periyodik bakım zamanlarında genellikle aşağıdaki işlemler yapılır.

3. s.o.s Bakım (Erken Uyarı) :

İş makinelerinde, tüm makinelerde olduğu gibi hareketli olan her parça normal bir aşınma hızına sahiptir. Şayet aşınma normal limitlerin üzerine çıkarsa makinede büyük hasar oluşacak ve belki de işten kalarak büyük mali yükümlülükler getirecektir.

Makinelerin yağ sistemlerinde, aşınarak oluşmuş ve filtreden geçebilecek kadar küçük mikroskobik metal parçalarının miktarı cihazlarla ölçülerek limit değerlerini aşanlar tespit edilmektedir. Makinenin genel olarak motor, şanzıman, cer, diferansiyel, hidrolik sistem yağları her yağ değişiminde analiz edilerek, yağın içinde bulunan aşırı element miktarları değerlendirilmek suretiyle ortaya çıkmaya hazır arıza belirlenebilir ve problemli kısım ağır hasara uğramadan önlemi alınabilir.

Yağ analizi ile erken uyarı bakım sisteminde tek bir yağ numunesi ile durumun kritik olup olmadığını anlamak mümkündür. Fakat analizler sürekli yapıldığında henüz u noktaya gelmeden gerekli tedbirlerin alınması sağlanır. Kontrol periyotları makine üreticisi firmaların yağ değişimi için önerdi zamanlardır.

4. Depolama bakım veya kışlık bakım:

Uzun süre iş verilmeyecek makinelerin stok veya park alanlarında çalışmadan bekletilmeleri gerektiğinde yapılacak bakımdır. Bakım işlemleri şunlardır;

1. Makine yıkanıp, temizlenip.

2. Lastik tekerlekli makine takoza alınır.

3. Akü sökülür, servise alınır.

4. Yakıt deposu boşaltılır.

5. Kuru yağlaması yapılır (Greslenir).

6. Açıkta kalan hidrolik sistem silindir rotları kalın yağ ile yağlanır.

7. Motor belli zamanlarda (15 günde) çalıştırılarak makine Ataşmanları boşta hareket ettirilir. Bu sayede keçe, conta, ring gibi metal olmayan sızdırmazlık elemanlarının uzun süre yağsız kalıp kurumaları ve çatlamaları önlenir.

B- KALDIRMA, KAZIMA VE YÜKLEME İŞ MAKİNELERİNİN ARIZA BELİRTİLERİ, OPERATÖR

TARAFINDAN GİDERİLEBİLECEK KÜÇÜK ONARIMLAR

1- Marş Sisteminin Arızaları:

Marş Motoru, motoru döndüremiyorsa; bunun sebepleri şunlardır:

· Akü kabloları gevşek veya paslanmıştır.

· Akü boşalmış olabilir.

· Selenoid, kontak anahtarı veya elektrik bağlantıları arızalı olabilir.

· Marş motoru arızalı olabilir.

· Motorun iç aksamında sıkışma var.

2- Şarj Sisteminin Arızaları:

a-) Alternatör Şarj Yapmıyor veya Şarj Akımı Düşük ise:

= V kayışı kaydırıyor olabilir. = Diyotlar arızalı olabilir. = Regülatör arızalı olabilir.

= Rotor sargısı kopuk olabilir. = Kömürler arızalı olabilir.

= Devrede gevşek veya kopuk kablo bağlantısı var.

b-) Alternatör Ses Yapıyorsa:

= V kayış ayarı bozuk veya aşınmış. = Tahrik kasnağı gevşek. = Yataklar aşınmış.

= Diyotlarda kısa devre var.

c-) Aşırı Şarj Akımı Oluyor ise:

= Alternatör veya regülatör bağlantıları gevşek olabilir. = Regülatör arızalı olabilir.

3- Motor Arızaları:

a-) Marş Bastığı Halde Motor Çalışmıyorsa:

= Yakıt deposu boştur. = Yakıt sisteminde hava var. =Yakıt filtresi tıkalı veya kirlidir.

= Yakıta su karışmıştır. = Yakıt transfer pompası arızalıdır. = Isıtma bujisi arızalıdır.

= Enjektörler arızalıdır. = Kompresyon düşüktür.

b-) Motor Düzgün Çalışmıyor ise:

= Yüksek basınç yakıt borularında hava vardır. = Yakıtın kalitesi düşüktür.

= Hava filtresi tıkalıdır. = Motor ısısı çok düşüktür.

= Enjektörler arızalıdır. = Rölanti devri düşüktür.

c-) Motorda Güç Kaybı Varsa:

= Yakıt borularında hava vardır. = Yakıt pompası zaman ayarı bozuktur.

= Yakıt filtresi tıkalı veya kirlidir. = Regülatörün ayarı çok düşüktür.

= Hava filtresi kirlidir. = Motor segmanları aşınmıştır.

= Yakıtın kalitesi düşüktür. = Supaplar ayarsızdır.

= Enjektör memeleri arızalıdır.

d-) Egzozdan Aşırı Duman Çıkıyorsa:

= Beyaz duman, ateşleme zaman ayarının bozuk olması,

= Mavi duman, motorun yağ yaktığını, = Siyah duman, aşırı yakıt sarfiyatını gösterir.

e-) Motor Aşırı Isınıyorsa:

= Soğutma su seviyesi düşüktür. = Radyatör kapağı arızalıdır.

= Vantilatör kayışı gevşek veya kopmuştur. = Yakıt pompası zamanlama yarı bozuktur.

= Egzoz borusu tıkalıdır. . = Radyatör veya motor yüzeyi kirlidir.

= Motor aşırı yüklüdür = Termostat arızalıdır.

f-) Motor Yağ Basıncı Düşük ise:

= Yağ çok incelmiştir. = Yağ pompası emiş süzgeci kapalıdır.

= Karterdeki yağ seviyesi düşüktür. = Yağ basınç ayar valfi arızalıdır.

= Motor aşınmıştır. = Yağ pompası aşınmıştır.

g-) Motorda Titreşim varsa:

= Motor bağlantı kulakları gevşemiş veya aşınmıştır.

= Krank kasnağı veya titreşim damperi gevşek veya aşınmıştır.

= Motorda tekleme vardır.

h-) Motorda Aşıntı Erken Oluyorsa:

= Hava filtresi yırtık veya hava emişinde kaçak vardır. = Yağın içine yakıt karışıyordur.

= Yağlama yağı kirlidir. = Yağın içine su karışıyordur.

I-) Motor Aniden Duruyorsa:

= Yakıt deposu boştur. = Yakıt deposu havalandırması tıkalıdır.

= Yakıt borusu tıkalıdır. = Motorda mekanik arıza vardır.

,

4- Hidrolik Şanzımanların Arızaları:

a-) Viteste Olmasına Rağmen Makine Hareket Etmiyorsa:

= Vites kolu bağlantıları ayarsızdır. = Motor devri düşüktür.

= Şanzıman yağı basıncı düşüktür.

b-) Şanzımanda Hararet varsa:

= Şanzıman yağ seviyesi düşüktür. = Şanzıman yağ soğutucusu tıkalıdır.

= Makine uzun süre bayılma durumunda çalışıyor. = Kavrama diskleri aşınmıştır.

c-) Tork Konverter Hararet Yapıyorsa:

= Yağ basıncı düşüktür. = Makine yanlış kullanılıyordur.

= Yağ soğutucusu tıkalıdır. = Frenler sıkıdır.

= Soğutma suyu sıcaklığı yüksektir. = Tork Konverter arızalıdır.

5- Hidrostatik Sistemin Arızaları:

a-) Makinede Güç Kaybı varsa:

= Motor normal çalışmıyordur. = Park freni bağlantı ayarı bozuktur.

= Hidrostatik sistemde hava vardır. = Hidrostatik sistem yağ basıncı düşüktür.

b-) Makine Her İki Yönde Hareketsiz ise:

= Sistem yağ seviyesi düşüktür. = Sistemde arıza vardır.

c-) Makine Sadece Bir Yönde Çalışmıyorsa:

= Kumanda valfi bağlantısı hatalıdır. = Sistemde arıza vardır.

6- Fren Sisteminin Arızaları:

a-) Fren Pedalına Normalden Sert Basılıyorsa:

= Fren pabuçları veya pedalı sıkışıktır. = Fren boruları tıkalı veya arızalıdır.

= Fren balataları aşınmıştır. = Fren tekerlek silindirleri korozyonludur.

= Fren merkez silindiri korozyonludur

b-) Frenler Tutukluk Yapıyorsa:

= Fren balatalarında gres yada yağ vardır. = Frenler ayarsızdır.

= Fren pabuçları arızalıdır. = Fren tekerlek silindirleri yağ kaçırıyor.

= Kampanalarda anormal aşıntı vardır.

c-) Frenler Darbeli Çalışıyorsa:

= Fren sisteminde hava vardır.

d-) Tekerlekler yalpa Yapıyorsa:

= Bijon somunları gevşektir. = Direksiyon rot bağlantıları gevşektir.

= Akson pimi burç ve yatakları aşınmıştır.

e-) Lastikler Anormal ve Erken Aşınıyorsa:

= Lastikler yağ, gres ile temastadır. = Frenler dengesi çalışıyordur.

= Lastik hava basınçları uygun değildir. = Poyra yatakları aşınmış veya gevşektir.

7- Hidrolik Sistemin Arızaları:

Hidrolik sistemde arızanın başlıca nedenleri; gevşek borular, yağ seviyesinin düşük olması, sistemde hava olması ile yağın ve filtrenin kirli olmasıdır.

Arızalardan bazıları boruları değiştirmek, sıkmak veya havasını almak suretiyle giderilir. Ancak pompa, hidrolik motor ve valflerle ilgili onarım ancak teknik servis tarafından yapılabilir.

a-) Hidrolik Yağ Aşırı Isınıyorsa:

= Yağ seviyesi düşüktür. = Sistemde hava vardır.

= Varsa yağ soğutucusu tıkalıdır. = Sistemde dahili kaçak vardır.

= Filtre veya emiş borusu tıkalıdır. = Makineye aşırı yükleniliyordur.

b-) Sistem Gürültülü Çalışıyorsa:

= Yağ seviyesi düşüktür. = Filtre veya emiş borusu tıkalıdır.

= Sistemde hava vardır. = Pompa aşınmıştır

= Hortum bağlantılarında sızıntı vardır.

c-) Hidrolik Yağ Köpürüyorsa:

= Yağ seviyesi düşüktür. = Sistemde hava vardır. = Yağ viskozitesi uygun değildir.

3- İŞ MAKİNELERİNİN KULLANIMI İLE İLGİLİ ÇEVRE BİLGİSİ

3.1. : İş Makinelerinin ve Hatalı kullanımının Etkisiyle Meydana Getirilen Hava, Toprak, Su ve Gürültü Kirliliği İle Nedenleri:

Karayolu ve iş makinelerinin çalıştığı ortamlar sürekli olarak çevresine toz, gaz, katı ve zehirli atıklar ile gürültü biçiminde zararlı madde ve etkiler yayan bir emisyon kaynağı durumundadır.

Motorlu taşıtlardan kaynaklanan hava kirliliği nedenlerinden bazıları;

1. Bakımsız araçlardan havaya verilen egzoz gazları,

2. Uygun ve temiz olmayan yakıt kullanımı,

3. Gereksiz yere duraklama, uzun süre aracın durduğu yerde çalıştırılması,

4. Gereksiz araç kullanımı,

5. Egzoz sisteminin uygun olmaması,

6. Stabilize yollarda aşırı hız nedeniyle toz kalkması,

7. Gerektiğinden hızlı kalkış, gereksiz fren yapma.

Motorlu taşıtlardan kaynaklanan toprak kirliliği nedenlerinden bazıları;

1. Lastiklerin sürtünme ve yıpranması nedeniyle bıraktığı kalıntı,

2. Motor, şanzıman, hidrolik v.b. yağların gelişigüzel toprağa dökülmesi,

3. Kazalar sonucunda dökülen yakıt, asit ve madeni yağlar.

Yukarıda belirtilen malzemelerin suya karışmasıyla su kirliliğine neden olunur.

Motorlu taşıtlardan kaynaklanan gürültü kirliliği nedenlerinde bazıları;

1. Gereksiz korna çalınması,

2. Gereksiz fren yapılması, patinaj yapılması,

3. Egzoz susturucusunun uygun olmaması veya görev yapmaması şeklinde bahsedilebilir.

2004 yılına kadar iş makineleri için izin verilen gürültü şiddeti 106 dB’dir.

3.2. : İş Makinesi Kullanımında Yakıt Tasarrufu Sağlamaya Yönelik Uygulamalar:

1. Uygun kalitede ve temiz yakıt kullanılması,

2. Yakıt ve hava sisteminin ideal yanmayı sağlayacak performansta olması,

3. Yağ, yakıt sızıntılarının önlenmesi,

4. Makine bakımlarının zamanında yapılması,

5. Egzoz sisteminin istenilen koşullarda olması,

6. Makinenin tırmanmasını azaltan etkenlerin ortadan kaldırılması (Aşınmış lastik ve palet pabuç tırnakları),

7. Gereksiz yere ve uzun süre makinenin durduğu yerde çalıştırılması,

8. Motor ve güç aktarma elemanlarının zamanında revize edilmeleri,

9. Lüzumsuz frenlemeden kaçınılması, ayarsız frenler,

10. Motor ayarlarının ve özellikle yakıt sisteminin iyi durumda olması,

11. İş makinesinin boş deplasmanlarının nakil aracına bindirilerek yapılması,

12. Makinelerin meslek standardında tarif edilen operatör tarafından ve kurallarına uygun kullanılması,

13. İşe uygun kapasitede makine kullanılması,

14. Hava filtresinin tıkalı olması,

15. Lastik hava basınçlarının uygun değerlerde olması,

16. Soğutma sisteminin yeterli soğutmayı sağlayacak performansta olması.

Bu hususlar, aynı zamanda enerji tasarrufu ile çevre ilişkisini de ortaya koymaktadır. Tasarruf edilen enerji aynı zamanda çevrenin daha az kirletilmesi anlamını da taşımaktadır.

Bir Cevap Yazın